按材料基体分类更适配汽车产业实践。聚丙烯（PP）部件（保险杠/门内板）：① 低温抗冲母粒——载体用共聚PP（熔指30-50g/10min），颜料负载＜30%；② 长玻纤增强母粒——含硅烷偶联剂提升玻纤浸润性。ABS/PC合金件（仪表盘）：耐热母粒载体匹配合金Tg（通常110-120℃），避免高温变形导致色移。尼龙件（引擎罩）：高温母粒耐温＞280℃，且含控潮剂防止尼龙水解变色。绿循趋势型：① 生物基母粒——载体用甘蔗PE，用于座椅衬垫；② 回收料兼容母粒——含遮盖性颜料（如群青蓝），资源回用PP添加比达50%时仍无色差。防护认证相关部件如防护认证气囊盖需低粉尘母粒（颗粒粉尘量＜50mg/kg），且燃烧烟雾密度Ds＜100（ISO 5659-2）。颜色管理要求严苛：整车厂通常要求ΔE＜0.5，需色母粒供应商提供数字化配色库（如RAL K7色系）。

从汽车制造标准反推母粒选型依据。耐候等级：保险杠等外露件需满足PV 3929循环老化（-40℃→80℃/UV/湿度）1000小时ΔE＜2.0，采用包膜无机颜料（如铬铁黑）。低散发要求：内饰件母粒通过大众PV 3341测试（甲醛＜10ppm），载体选用低分子寡聚物含量＜1%的树脂。工艺适配型：薄壁注塑件（空调出风口）用高流动母粒（熔指＞60g/10min）；模内装饰（IMD）膜用母粒需与PET/PC膜收缩率匹配（＜0.3%差异）。新兴需求包括：① 导电母粒——用于ADAS雷达罩，表面电阻10^3-10^5Ω；② 激光焊接母粒——含近红外吸收染料（如酞菁铜），透光率控制于40-60%。经济性方案：双色注塑部件采用层状母粒，表层高颜料浓度（＞35%）底层普通浓度，成本降15%。验证标准需覆盖全生命周期：装车后5年自然使用色差ΔE＜3.0（ISO 105-B06），-30℃冷冲击测试无颜料脱落。