二、模具设计优化 合理的结构设计 设计模具时，要确保模芯和模套的结构能够均匀地承受挤压力和热应力。例如，采用对称的结构设计，使挤压力和热流在模具内均匀分布，避免局部应力集中。对于模套的外形，尽量设计成规则的几何形状，如圆柱体或棱柱体，这样在高温下，模具各部分的热膨胀比较均匀，不易产生变形。 模芯和模套的壁厚要合理设计。过薄的壁厚可能无法承受高温下的挤压力和热应力，容易导致变形或破裂；而过厚的壁厚会增加模具的热惯性，导致温度分布不均匀。通过有限元分析等方法，对模具在不同工况下的应力和温度分布进行模拟，从而确定较好的壁厚尺寸。 冷却系统设计 在模具中设置有效的冷却系统是提高高温稳定性的关键。可以在模芯和模套内部或周围设计冷却通道，冷却通道的布局要根据模具的形状和管材挤管的工艺要求进行优化。例如，采用螺旋式或环绕式的冷却通道，使冷却介质（如水或冷却油）能够均匀地带走模具的热量。 控制冷却介质的流量和温度也很重要。通过流量调节阀和温度传感器，实时调节冷却介质的流量和温度，确保模具在工作过程中温度保持在合适的范围内。同时，冷却系统与模具的材料和结构要相互匹配，避免因冷却过快或过慢导致模具产生热应力或局部过热。

三、加工工艺与表面处理 精密加工工艺 在模芯和模套的加工过程中，采用高精度的加工设备和工艺，确保模具的尺寸精度和表面质量。例如，使用数控加工中心（CNC）进行铣削、车削和磨削等加工操作，保证模具的尺寸公差控制在极小的范围内。对于模芯的内孔和模套的外圆等关键部位，其圆度、圆柱度等形位公差要达到较高的标准，这样在高温下，模具能够保持良好的配合精度，减少因尺寸变化导致的不稳定因素。 加工过程中要注意减少残余应力。采用合理的加工顺序，如先粗加工后精加工，在精加工后可以适当进行消除应力的热处理。例如，对于模芯和模套，可以在精加工后进行低温回火处理，降低残余应力，提高模具在高温下的尺寸稳定性。 表面处理技术 对模芯和模套的表面进行处理可以提高其高温稳定性。例如，采用热喷涂技术，在模具表面喷涂一层耐高温的涂层，如陶瓷涂层或金属陶瓷涂层。这些涂层具有良好的隔热性能和抗氧化性能，能够有效地保护模具基体材料，减少高温对模具的影响。 化学气相沉积（CVD）或物***相沉积（PVD）技术也可以用于在模具表面形成一层高性能的薄膜。例如，通过 CVD 技术在模具表面沉积一层氮化钛（TiN）薄膜，该薄膜具有高硬度、高熔点和良好的化学稳定性，能够提高模具在高温下的耐磨性和抗腐蚀性，从而间接提高模具的高温稳定性。