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陕西煤矿井下实拍：硬岩截齿单日损耗从 20 把降到 6 把！
来源：
发布时间：2025-06-26
在陕西某煤矿幽深的巷道里，轰鸣的采煤机正与坚硬的岩层展开 “较量”。曾几何时，每掘进一米，都伴随着高昂的截齿损耗代价，单日 20 把截齿的消耗让开采成本居高不下。而如今，这里却上演了一场惊人的转变 —— 硬岩截齿单日损耗从 20 把锐减至 6 把，这一突破不仅为煤矿生产带来效益，更标志着煤矿开采技术迈向新台阶。
走进煤矿井下，巷道内潮湿闷热，采煤机的轰鸣声震耳欲聋。采煤机司机王师傅操作着设备，熟练地引导着截齿深入岩层。他感慨道：“以前截齿损耗大，经常要停机更换，不仅耽误时间，还增加了我们的工作量。现在损耗降下来了，采煤效率提高。” 据现场技术人员介绍，以往由于岩层硬度高，普通截齿难以承受的冲击和摩擦，频繁损坏成为制约开采效率的瓶颈。
为解决这一难题，煤矿联合科研团队开展技术攻关。通过反复试验和数据分析，从截齿的材质、结构等方面进行优化升级。采用新型硬质合金材料，增强截齿的耐磨性和抗冲击性；改进截齿的设计结构，使其能更好地适应复杂的岩层环境。经过无数次的调试与改进，终于实现了截齿损耗的大幅降低。
截齿损耗的降低，直接带来了经济效益的提升。据初步估算，每年截齿采购成本就能节省数百万元。同时，减少了设备停机时间，提高了采煤效率，增加了煤炭产量。此外，损耗降低还减少了井下工人更换截齿的频次，降低了劳动强度，进一步保障了工人的作业安全。
这一成果的取得，是煤矿企业不断追求技术创新、推动安全生产的生动体现。未来，煤矿将继续加大科研投入，探索更多降本增效的新技术、新方法，为煤炭行业的高质量发展贡献力量。这场发生在煤矿井下的 “截齿”，不仅改变了煤矿的生产面貌，更预示着煤炭开采行业朝着智能化、高效化方向加速迈进。
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