粘结剂喷射3D打印技术刚开始由麻省理工在1993年研发出来，与我们通常高度关注的粉末床选区激光熔融金属3D打印技术不同，粘结剂喷射3D打印技术更多的被应用于“间接”制造应用，包括打印亚克力树脂以制造精密铸造模具，打印砂子以制造砂型模具，打印金属以获得金属与化学材料结合的产品。IDTechEx曾预测到2025年将会有37000台粘结剂喷射3D打印技术设备。各种迹象表明，粘结剂喷射3D打印技术正在走向复兴。据3D科学谷的市场观察，近日高速、大幅面粘结剂喷射3D打印设备制造商voxeljet-维捷宣布，在过去的两个月中收到了来自于其德国汽车制造商合作伙伴的追加订单。德国汽车制造商对于粘结剂喷射3D打印设备的持续投入也反应出粘结剂喷射3D打印技术的发展。目前的3d打印的东西可以有很多，像建筑类的呀，还有一些其他高难度的东西。山东革命烈士砂型3D打印市场价格

快速原型作为铸造模具可以用于砂型铸造、 熔模铸造、 陶瓷型精密铸造、 石膏型精密铸造。直接 3D 打印砂型,省去了传统工艺的模型, 按照铸型 CAD 模型(包括浇注系统等工艺信息)的几何信息精确控制造型材料的堆积过程,直接制造铸型，是传统铸造过程的重大变革。这一整套模具，都可以通过3D打印技术来完成。在3D打印机的CAD文件里，一整套模具是这样“平躺”在打印台上的。3D打印模具与传统模具的组合”。因为一套模具往往是由砂芯和外模组合在一起的，砂芯的结构比较复杂，外模相对简单。所以很多厂家出于成本的考量，只用3D打印来制作砂芯，外模还是用传统工艺制造。当然，完全可以直接一体打印制造。传统的砂型制造流程一般是：CAD设计→工艺仿真→模件制作→工装夹具制造→砂型制造→铸造。而使用3D打印后，流程就是CAD设计→工艺仿真→3D打印砂型→铸造。原来往往要一个月的周期，现在只要几天就可以完成，比较大缩短了生产周期，并且省掉了大量的人工工作。甘肃大炮砂型3D打印厂家现货在3D打印过程中，碳纤维通常需要注入标准的PLA或ABS树脂中。

多射流熔融(MJF)与SLS类似，MultiJetFusion也使用尼龙粉末制造功能部件。MJF不是使用激光来烧结粉末，而是使用喷墨阵列将熔融剂施加到尼龙粉末床上。然后加热元件经过床层以融合每一层。与SLS相比，这导致更一致的机械性能以及改进的表面光洁度。MJF工艺的另一个好处是加快了构建时间，从而降低了生产成本。原理：该技术的工作方式很有趣：先铺一层粉末，然后喷射熔剂，与此同时还会喷射一种精细剂（detailingagent），以保证打印对象边缘的精细度，然后再在上面施加一次热源。这一层就算完成了。以此类推，直到3D对象完成。

这家来自的德国的公司已经积累了二十多年的经验，只在德国，按需服务的年产能超过470万升。此外，voxeljet目前在美国和中国也设有服务中心。voxeljetUniversalBinderJetting(UBJ)是为3D砂、塑料和陶瓷打印而开发的，是一种强大的3D打印技术，可用于生产高精度的砂、PMMA和陶瓷打印。例如，用于金属铸造砂芯的工业生产。与传统工艺不同的是，粘结剂在机器中以精确的精度进行在线处理，通过动态在线喷墨技术获得可控的结果。voxeljet的所有3D打印系统都依赖于高质量的、专门开发的打印头，设计为24/7运行。3D打印，说到底是一种制造方式。

目前，扫描获得的CT数据已加载到VolumeGraphics的VGStudioMax中，可以在其中叠加到CAD上并根据结果进行分析，铸件与其原始设计进行比较。这就是数字化铸造的整个闭环过程，通过仿真模拟预判会发生什么，然后通过CT扫描来了解具体发生了什么。您可以在不切割零件的情况下确认铸件中有什么。”对于需要检查的较大批量零件，TEI通过X射线系统进行检测，如果在特定铸件中发现问题，机器甚至可以提示操作员检查该特定点的每个参考图像。这些图像也存储在数据库中并与TEI的客户共享。砂型3D打印作为比较坚韧的材料之一，可提高与之混合的任何材料的强度。江苏鼎砂型3D打印服务电话

砂型3D打印用碳纤维主要优势体现在： 非常坚固。山东革命烈士砂型3D打印市场价格

3d打印砂型在低压浇注的加工方法，其使用了金属或陶瓷材质的浇口杯安装于预留在模具主体的浇注口，并在模具砂型的排气通道内安装排气塞。成型腔的底部连通有浇注口；浇注口用于安装浇口杯；成型腔的上部连通有排气通道；排气通道，其一端连通于模具砂型的外侧，另一端连通于成型腔，用于安装排气塞。铸造行业一直在使用数据，数字化现在带来了数据量、粒度和可处理性的根本性转变，也开辟了新的机会。 尤其是3D打印砂型模具的出现，使得铸造业的数字化特征更加明显。通过3D打印的砂模与仿真模拟软件，X射线无损检测技术相结合，可以实现以数字化工作流程铸造零件。本期，3D科学谷与谷友通过发动机缸体等产品的小批量和原型铸件制造商TEI的案例，来领略砂型3D打印对实现数字化铸造的价值。

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