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铝合金压铸降本：摩托车箱体生产的 5 个实用技巧
一、材料选择：性价比与性能平衡
不同牌号的铝合金价格差异明显。某通勤摩托车箱体项目中，原设计用 A380 铝合金，我们建议改用 ADC12：通过调整热处理工艺，使抗拉强度达到 220MPa 以上，满足使用要求；原材料采购成本降低 8%，且流动性更好，压铸良品率提升 5%。
二、模具寿命：延长使用降分摊
模具费用占箱体成本的 15 - 20%。延长模具寿命的做法：
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选用 H13 模具钢，经真空淬火后硬度达 HRC48 - 52
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每生产 5000 模次，对型腔进行氮化处理，表面硬度提高至 HV1000 以上
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建立模具保养台账，记录每次维修和使用次数
某客户的箱体模具，通过这套方法，使用寿命从 8 万模次延长到 12 万模次，单套模具分摊成本下降 33%。
三、工艺优化：缩短周期提效率
生产周期直接影响单位成本。我们为某客户优化的箱体压铸流程：
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采用自动化取件机器人，将生产节拍从 45 秒缩短至 38 秒
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合并去毛刺和初检工序，在取件后直接进行在线视觉检测
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调整冷却参数，使铸件脱模温度从 250℃降至 200℃，减少后续加工等待时间
改造后，单日产能从 800 件提升到 1000 件，单位能耗下降 12%。
四、废料回收：闭环利用减消耗
箱体压铸产生的浇口、飞边等废料，回收率可达 90% 以上。我们的处理流程：
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分类收集，避免混入其他牌号铝材
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重新熔炼时加入 0.3% 的精炼剂，去除杂质
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回用比例控制在 30% 以内，保证材料性能稳定
某项目通过废料回收，每月减少原材料采购量 1.2 吨，年节约成本近 10 万元。
五、批量规划：合理排产降边际成本
当订单量超过 500 件时，可采用连续生产模式：
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一次性备足原材料，减少采购运输成本
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模具一次装夹后连续生产，减少换模时间
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集中安排表面处理，降低设备切换损耗
某客户将每月 300 件的订单调整为每季度 900 件，单箱成本下降 6 元。
成本控制不是简单压缩投入，而是通过技术优化和管理提升，在保证质量的前提下实现性价比MAX。不同规模的企业可根据自身产能和订单特点，选择适合的优化方向。
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