两个所述电芯沿所述隔离架的高度方向间隔设置，所述导热板包括***导热板和与所述***导热板连接的第二导热板，两个所述电芯相互背离的一侧面均与所述***导热板贴合，所述第二导热板与所述散热组件接触。作为所述的电池包的一种推荐的技术方案，所述散热组件包括冷液板，所述冷液板上分别设置有进液口和出液口，所述冷液板的内部具有腔体结构，所述腔体结构设置有冷却液，所述进液口和所述出液口分别与所述腔体结构连通。作为所述的电池包的一种推荐的技术方案，所述散热组件还包括导热翅片，所述导热翅片设置在所述腔体结构中，并将所述腔体结构间隔设置至少两个的冷液通道，各个所述冷液通道分别与所述进液口和所述出液口连通。作为所述的电池包的一种推荐的技术方案，所述冷液板包括相对设置的***侧板和第二侧板，所述***侧板和所述第二侧板通过连接框连接，所述***侧板、所述第二侧板以及所述连接框围设形成所述腔体结构，所述导热翅片沿所述模组单元的高度方向设置有多个凹槽，所述凹槽与所述***侧板或所述第二侧板围设形成所述冷液通道，且所述凹槽的槽底与所述***侧板或所述第二侧板贴合。作为所述的电池包的一种推荐的技术方案。苏州正和铝业专业换热部件供应商，储能护航。安全稳定，动力十足。储能换热部件，科技**！天津动力电池电池包定做
图16是图15中e处的局部放大图；图17是图14中d-d的剖视图；图18是图17中g处的局部放大图；图19是电池模组的立体示意图；图20是进水集流段的立体示意图。附图标记说明：框架1、前边梁11、后边梁12、左侧边梁13、右侧边梁14、支撑槽15、支撑孔16、托盘2、托盘本体21、支撑梁22、填充轻木23、托盘被支撑面24、介质槽25、托盘被支撑边26、支撑凸起27、电池模组3、电芯31、电芯上本体311、电芯下本体312、模组固定框32、模组安装孔321、进水口33、出水口34、介质通道4、进水集流段51、进水集流口511、进水总口512、出水集流段52、出水集流口521、出水总口522、插接板6、托盘支撑面61、电气插接件7、螺栓8、密封垫9。具体实施方式需要说明的是，在不***的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考图1-图20并结合实施例来详细说明本发明。参照图1、图13-图14所示，根据本发明实施例的电池包可以包括：框架1、托盘2和电池模组3。参照图9-图12所示，托盘2安装于框架1，且托盘2用于支撑电池模组3。参照图1、图13-图16所示，电池模组3安装于框架1和/或托盘2上，且电池模组3位于托盘2的上方，电池模组3与托盘2之间形成介质通道4。换言之。浙江耐高温电池包销售正和铝业有型材挤压加工线、冲压加工线、机加工线、自动焊接线！
箱本体10包括沿***方向相对设置的顶板101和底板102，***方向为电池包箱体200的高度方向，结构梁20位于顶板101与底板102之间，至少一个结构梁20接合于顶板101和底板102；电池包箱体200上设有安装部40，安装部40用于与外部负载固定连接。其中，***方向为图中z方向。本申请的电池包箱体200，结构梁20位于顶板101与底板102之间，且结构梁20接合于顶板101和底板102，如此设置使得结构梁20、顶板101及底板102三者构成“工”字型结构，这种结构具有较高的强度和刚度，从而可满足电池包箱体200承重、抗撞击以及抗挤压等性能的要求。并且，本申请的电池包箱体200的结构比较简单、制作成本较低，而且空间利用率较高。另外，结构梁20将箱本体10分隔为多个容纳腔30，当其中某个容纳腔30内电芯组件或单体电池发生热失控时，不会影响其他容纳腔30，这样可提高电池包100工作的安全性。此外，当将这种电池包100安装到整车上时，该电池包100的结构强度可以作为整车结构强度的一部分，从而可提升整车的结构强度，有利于实现电动汽车整车轻量化的设计要求，同时也降低整车的设计和制造成本。需要说明的是，本申请的电池包箱体200是指电池包100的外壳，其用于容纳电芯组件或单体电池等。
所述***连接部包括内搭梁1121和设置于内搭梁1121顶端的***凸台11211，配合任一***凸台11211的所述拼接式底板12端部设有凹槽11213。所述第二连接部包括模组固定梁1133和设置于模组固定梁1133下端的接搭梁1134，所述底板12侧部设有配合接搭梁的接搭凹槽。内搭梁1121的主体为平板结构，平板结构包含中空结构11212。***凸台11211结构与底板12端部结构中的凹槽11213相配合，形成‘公母’搭接配合，一般地，为保证配合强度，所述的配合宽度设置为5-10mm。所述拼接式底板12包括若干列阵设置的拼接板、设置于任意两排拼接板间的纵加强梁122和垂直于纵加强梁122的横加强梁123，所述纵加强梁122包括第三主梁1221、设置于第三主梁1221下端两侧的第二接搭边1222和设置于任一第二接搭1222下端的第二凸台1223，配合任一第二凸台1223的所述拼接板12侧端设有第二接搭凹槽1216。拼接式底板12由多个拼接板、纵加强梁122和横加强梁123拼接后焊接而成，焊接的方式为搅拌摩擦焊。所述纵加强梁122由主梁1221、搭接边1222和第二凸台223组成，所述的主梁1221为‘吕’字形中空结构，其结构如图8所示，且上表面开有固定螺纹孔，用于电池模组2的安装固定。所述横加强梁123的设置方式可设置成两种。正和铝业，以比较好的方案、**过硬的技术、**周全的服务，提供相当有性价比的液冷总成交付！
***搭接边1214设置于另一侧，一半设置于上板1211与下板1212之间，另一半凸出设置，形成‘公母’搭接的公端，可以与下一个***接搭板124的***搭接凹槽1215进行接搭，而第二拼接板121一侧的第三接搭凹槽能与**外侧的***接搭板的接搭边1214进行接搭，另一侧的第三接搭凹槽能与第二凸台1223进行接搭连接，为保证搭接强度，所述的搭接边的宽度设置为5~10mm。加强梁1213对应边框11侧部的一侧与上板1211、下板1212的边缘存在一定的距离，构成与边框11的搭接梁1134配合的凹槽，将搭接梁1134插入即可形成‘公母’配合搭接，实现底板12和边框11的搭接固定；另一侧也与上板1211、下板1212的边缘存在一定的距离，构成与第二凸台1223配合的第二搭接凹槽1216，将第二凸台1223插入第二搭接凹槽1216即可形成‘公母’配合搭接，实现***加强梁122与拼接板121的搭接固定。所述***主梁1122包括侧壁11221、设置于侧壁11221上端的固定部11223、设置于侧壁11221内的等腰三角通槽11222和等腰直角通槽11224。所述的等腰三角通槽1122和等腰直角通槽1132为中空结构，采用铝合金挤压成型工艺制造，具有成型效率高，结构强度好等优势。为保证结构强度，一般地，所述的外壁11221壁厚设置为3~5mm。正和铝业为您提供定制化液冷解决方案和一站式服务！安徽汽车电池电池包电话
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第二方向为电池包箱体200的宽度方向或者第二方向为电池包箱体200的长度方向。在一实施例中，如图2至图3所示，结构梁20设有多个，结构梁20的长度沿第二方向延伸，多个结构梁20沿第三方向间隔分布，每个结构梁20接合于顶板101和底板102。其中，***方向、第二方向及第三方向三者不同，第三方向为图中x方向。在一实施例中，箱本体10和结构梁20一体成型。如此设置，不*加工工艺简单，有利于降低生产成本，而且还可保证箱体具有足够的结构强度和刚度，以满足箱体的承重、抗撞击以及抗挤压等性能的要求。具体的，顶板101、底板102和结构梁20一体成型制成。在一实施例中，第二方向为电池包箱体200的长度方向，第三方向为电池包箱体200的宽度方向；或者，第二方向为电池包箱体200的宽度方向，第三方向为电池包箱体200的长度方向。可以理解的，当每个结构梁20接合于顶板101和底板102，每个结构梁20、顶板101及底板102构成“工”字型结构，这样电池包箱体200整体呈蜂窝状结构，这种结构具有较高的强度和刚度，从而可满足电池包箱体200承重、抗撞击以及抗挤压等性能的要求。而且，电池包箱体200的结构相对简单、空间利用率较高。此外，箱本体10与结构梁20采用一体成型制成。天津动力电池电池包定做