一车身装配线的组成：内饰装配和外饰装配.总装线一般由内饰装配线、底盘装配线、外饰装配线和检测线组成。装配顺序如下：油漆车间→涂装车身→内饰装配线→变速器总成分装线→底盘装配线→车轮分装线→外饰装配线→检测线→出车二、装配工艺性要求1.为了避免装配时不同的零件表面互相发生干涉，零件设计时两零件在同一方向上应只有凸台面接触。2.零件的结构形状要考虑螺纹连接件的装拆方便，降低工人操作难度、提高劳动效率。3.保证所有装配紧固件不存在易松动的可能.4.设计车身零部件时，必须充分地考虑到装配定位基准。在装配时方能找准基准、正确定位.利用电动工具快速而便利地安装到位。（定位挂钩）5.在相关零部件的适当位置，设计定位基准---合适的定位孔、定位面、定位凸台等。（要有定位孔、辅助定位孔，安装孔。）6.注意装配的先后顺序和不同的定位方式。7.在活动的关节连接处，例如车门的铰接连接处，要注意装配后的间隙调整，并在铰接的节点处，涂敷适量的润滑剂，以利于正常的旋转、调试。当间隙、相互运动的噪声达标后，即认为车身附件装配成功。8.车身零件设计时应充分考虑到电气、润滑、冷却等部分的装配、布线和接管的要求。江阴汇工科技有限公司 钣金件获得众多用户的认可。连云港综合钣金件

主要特点是：密度低、抗拉强度高、延伸率高。密度低于其他系列铝合金。加工工艺为连铸连轧，属于热轧铝板系列。主要在我国5000系列铝板属于较为成熟的铝板系列之一。经常用到的是5052，它有良好的成型加工性能，抗腐蚀性，可焊性，疲劳强度，中等的静态强度，用于制造飞机油管，油箱，以及交通车辆，船舶的钣金件等。6000系列的铝合金，主要做机加工件，和5000系列不同，6000系列合金加入了硅元素，这样6000系列的铝合金硬度就得到很大提高，机械加工性能很好。另外适用于抗腐蚀性、氧化性要求高的应用。容易图层，强度高，抗腐蚀性强。我经常用到的是6061铝合金，用于机加工件，切削性能良好（5000系列就不好）。铝板呈现白色光泽，表面极易氧化腐蚀，故表面经常贴上PVC保护膜。表面处理：可先喷砂、拉丝、或抛光后，阳极氧化(不导电，可染成各种颜色)；铬酸盐氧化(又称导电氧化，有原色、金黄色两种)。连云港综合钣金件江阴汇工科技有限公司是一家专业提供 钣金件的公司，有想法可以来我司咨询！

将会影响车身的油漆质量的。二、涂装工艺要求1前处理工艺焊装后→清理→脱脂→水洗→表调→磷化→水洗→钝化→去离子水洗磷化膜特点：磷比例越高，与阴极电泳配套性能越好。2.车身底漆工艺底漆是直接涂布在经过表面处理的车身表面上的第1道漆。是每个涂层基础，它对车身防锈烛和整个涂层的经久耐用起主导作用。如电泳底漆，涂层厚度≥20μm.阴极电泳底漆适用于轿车车身的底漆涂装（TQ2甲），阴极电泳底漆所用的成膜聚合物是阳离子型树酯。较常用的树酯有环氧树酯和聚酰胺树酯等。3.车身中涂和面漆工艺要求具有极优良的装饰性,耐候性和耐水性,适应于各种气候条件.要求面漆漆膜外观:光滑平整,无颗粒,光亮如镜,光泽不低于90(高级轿车).中涂层是在底漆的基础上进行喷涂，中涂层厚度=40-50μm。车身面漆是涂装的后面一道油漆，也是较关键的。漆膜厚度=60-80μm。车身装配工艺车身装配是汽车总装配的重要组成部分,是制造工艺过程的后面一个环节。作为整个汽车制造过程中的后面一个环节,在总装配工序中保证装配精度是保证汽车质量的关键。好的装配工艺不仅保证汽车产品水平质量。还可以降低生产成本和提高劳动生产率。

减轻劳动强度和提升产品质量，实现两化融合是锻造、冲压和钣金制作永恒的主题，但这中间唯有“产品性能或质量”这一项是要做到与时俱进，保持竞争优势，坚持供应适时恰当的“产品性能和质量”是较佳途径。锻造、冲压和钣金设备是实现高效、低成本和高质量生产的关键，必须克服“能做出来的思想”对设备开发的限制，设备不但要实现“能做出来”，必须满足“能经济地做出来”的需求。锻造、冲压和钣金制作行业仍然需要不断地进行思想变革，这种变革不仅*涉及企业的管理者，更需要技术人员的变革，必须拓展全球化视野，修正思想，不能在“能赚钱和能做出来”的圈子里打转，要具有“挑战和满足效益较大化”的理念、勇气和魄力，参与到全球市场的竞争中。中国锻造、冲压和钣金制作的技术人员必须学会从传统的“技术思考和工艺设计思路”模式下解放出来，必须能开展基于当前科技形势的现实条件，进行技术开发和产品工艺设计，就前人留下的技术数据和工艺设计方式进行必要的验证和更新。当下，锻造、冲压和钣金制作企业从业人员必须注重培养走出去思维和能力，强化国际交流，树立交流自信，克服闭关自守，在注重国内市场的同时，迈向国际市场，特别要关注发达国家的“第二次”。钣金件，就选江阴汇工科技有限公司，用户的信赖之选，有需求可以来电咨询！

大部分减薄率在6%～15%内，材料厚度、折弯方式和槽宽对减薄率的影响较为复杂，规律难辨。但可以看出，SPHC减薄率较低，约为4%～6%。试验的R内采用光学测量仪扫描计算得出，同时可计算出其圆度值：(1)当Bv=7～16mm时，R内、R外的圆度值很小，大部分≤，说明折弯内角、外角轮廓吻合圆弧程度较高；(2)当Bv=24mm、32mm、40mm（均为三点式）时，R内、R外的圆度值稍有增大，超过，这说明折弯下模槽宽Bv增大到24mm后，折弯内外轮廓圆弧程度下降。折弯系数α附表还给出了折弯系数试验测量值和计算值（现用的折弯系数计算方法，计算公式：α=），对比可知，两者相差不大（计算时厚度t和R内均采用试验真实值带入计算），说明现用的折弯系数计算公式α=，折弯系数依赖于材料真实厚度t和实际折弯R内两个参数。R内受材料、板厚、折弯方式和折弯模具的影响，实测R内是较简单有效的方法。对于新材料或其他厚度的折弯工件，实际测量其真实厚度和所在折弯模具上的折弯R内是很有必要的。结束语根据以上分析，可得几点总结：(1)试验结果给出了SPCC、SPHC、SUS304、804-GG几种常用厚度板材在钣金车间数控折弯机Beyeler、FASTI-50和3P250的折弯R内、R外和折弯系数；(2)R内不仅与折弯模具有关。江阴汇工科技有限公司为您提供钣金件，有想法的可以来电咨询！阜阳非标定制钣金件

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冲压：室温下用压力机和模具使钢板材料分离或塑性变形。分类：分离工序：落料、冲孔、剪切、切口、切边、剖切成形工序：弯曲、拉深、翻边、胀型、整型等→拉伸工艺、冲裁工艺、弯曲工艺冲裁工艺性：一.覆盖件上冲孔方向的选择：1.一般情况下，冲孔应尽量设计在一个面上，不要横跨二个面，已改善模具刃口的寿命。2.垂直型冲孔：是指冲模刃口（凸模和凹模）随上模的上下运动在竖直方向上进行冲孔。模具结构较简单，垂直于覆盖件的型面进行冲孔，较容易保证冲孔质量，应优先选择。3斜面上冲孔：由于产品某些功能要求不得不在斜面上设计冲孔。一般要求为：当冲孔直径d≤5㎜时，α﹤5°；当5㎜﹤d≤15㎜α﹤15°；当15㎜﹤d＜20㎜时α﹤20°；d≥20㎜时，α﹤25°(但较大的α不大于30°，α为孔径中心线（即冲孔方向）与型面方向的夹角)。4.横跨两个面上的冲孔：因某些功能要求必须分别在两个面上冲同一个孔时。则要留有接刀口尺寸，一般为～1㎜（如门内板锁孔）。二、普通冲裁件较小冲孔尺寸由于受到凸模强度的限制，冲孔时孔的尺寸不宜过小。自由凸模和护套凸模冲孔的较小尺寸见表三、普通冲裁件冲孔间距和孔边距冲孔边缘离外形的距离。连云港综合钣金件

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