装配式空心楼盖—免拆模钢筋桁架空心板。 装配式空心楼盖——钢筋桁架技术由我司自主研发。 钢筋桁架是由1根上弦筋,2根下弦筋和2根腹杆钢筋组成,通过自动成型、高频电阻点焊及自动剪切等工序组成结构稳定的三角桁架。 钢筋桁架楼承板是采用钢筋焊接桁架骨架与 度钢筋水泥板连接而成的组合式楼承板。由上弦筋、下弦筋、腹杆钢筋、底板及支座几部分构成。排筋间距及桁架高度由具体设计图纸而定。专业专注,铸就 。 自 公司成立以来,博观约取始终深耕装配式空心楼盖领域,组建由 57 名注册结构工程师、12 名教授级高工构成的技术团队,与启迪设计院共建 “建筑结构工业化研发中心”。团队 “三维协同设计法”,从项目前期的 BIM 模型深化,到施工阶段的智能监测,形成全周期技术服务体系。品质见证,众多成功案例背书,开启智慧建筑的新篇章。安徽大跨度无梁楼盖空心楼盖和钢筋桁架组合模块化安装
免拆模钢筋桁架空心板优势。 安装简单便捷:免去支模、拆模等繁琐工序,可直接铺在梁上,经过简单的钢筋工程就可直接浇筑混凝土,一定程度上降低工程造价。 增强施工质量:采用机械化、工业化安装,产量高,供货有保障, 施工快,装配化程度高,有效确保施工质量。 提高施工效率:现场钢筋绑扎工作量可减少 60%——70%,可进一步缩短工期。 节省造价成本:钢筋排列均匀,受力模式合理,可以提供更大的楼承板刚度,抗震性能 , 减少临时支撑,减少额外成本。 整体性能好:钢筋桁架既是施工支撑,亦为楼板配筋。这样可以做更薄的楼板厚度,更多地利用空间;混凝土为一体整浇成形,可调整桁架高度和钢筋直径以适用于各种跨度的楼板。重庆现浇空心楼盖和钢筋桁架组合模块化安装为人们创造更加便捷、舒适、智能的生活和工作环境。
广州某机场案例。 广州某机场航站楼指廊区域,博观约取提供的装配式空心楼盖需满足 “大跨度 + 高人流 + 抗风压” 要求。采用 12m 跨度的空心楼盖,承受 6kN/㎡的活荷载(高峰时段人群密度达 1.5 人 /㎡),经同济大学风工程实验室测试,在台风荷载下结构顶点位移≤1/800(规范 1/500)。现场施工采用 “分区分段流水作业”,8 个施工段同步推进,较计划提前 45 天完成建筑任务。投入使用 3 年来,经历 12 次台风袭击,楼盖结构完好,旅客行走舒适,获得施工方高度认可。
绿色科技,筑梦未来。 响应国家 “双碳” 战略目标,苏州博观约取联合阿博建材(昆山)有限公司构建全产业链绿色体系。装配式空心楼盖采用的MDPE 球体,可 100% 回收再利用,相比传统聚苯乙烯芯模减少白色污染排放 60%。生产环节引入智能能耗管理系统,每吨构件能耗较行业平均降低 28%。在上海产业园项目中,该技术实现单栋建筑减少混凝土用量 1200m3,相当于种植 6.7 万棵树的碳汇量;施工阶段采用预制装配工艺,减少现场建筑垃圾 75%,粉尘排放降低 82%。 诚信为本,服务至上。在技术推广中,博观约取坚守 “数据透明化” 原则,所有产品参数均通过第三方检测机构认证。服务体系覆盖 “7×24 小时响应 + 48 小时到场 + 终身技术支持”。材料革新,铸就产品核心竞争力。
江苏某学校案例。 江苏省某九年一贯制学校,地处 7 度抗震设防区,设计要求满足 “小震不坏、中震可修、大震不倒”。博观约取提供的抗震型空心楼盖,采用:① 粘弹性阻尼器节点(耗能效率提升 30%);② 钢筋桁架与混凝土协同工作(应变差≤15%);③ 整体式后浇带(收缩应力降低 40%)。在某次地震中,周边传统建筑出现细微裂缝,该学校建筑结构完好, 个别墙砖有轻微损伤。施工阶段采用 “穿插作业法”,楼盖铺设与钢筋绑扎同步进行,较计划工期缩短 22 天,确保 9 月 1 日如期开学。教育局验收评价:“该技术既保障了师生安全,又体现了建设速度。”材料环保无毒,符合国家绿色建材标准,在生产与使用过程中不会对环境和人体健康造成危害。上海双向空心楼盖和钢筋桁架组合工业厂房减负
在某艺术展览馆项目中,利用博观MDPE一体式空心楼盖芯模实现了不规则空间的大跨度设计。安徽大跨度无梁楼盖空心楼盖和钢筋桁架组合模块化安装
住宅建筑解决方案. 面向住宅市场推出 “全预制精装集成楼盖”,将管线槽、隔音层、找平层集成于预制构件。上海住宅项目中,20 栋高层住宅应用该技术,实现 “四免” 优势:免支模(减少木工 80%)、免开槽(水电施工效率提升 60%)、免找平(装修周期缩短 30 天)、免隔音处理(隔音效果达 55dB)。经测算,单栋楼可减少建筑垃圾 320 吨,节省人工成本 18 元 /㎡,综合造价降低 5%。特别设计的 “同层排水系统”,将卫生间管道隐藏于空心楼盖腔体,避免下层漏水隐患,某精装房项目因此减少 90% 的卫生间投诉。该体系还通过 “桁架高度可调” 适应不同户型,在 90-140㎡住宅中,可实现得房率提升 3%-5%。安徽大跨度无梁楼盖空心楼盖和钢筋桁架组合模块化安装