理论分析和实践表明，当齿轮承受弯曲疲劳载荷时， 其赫兹接触应力达到极值，因此疲劳中心在齿面处形成后沿着与应力极值垂直的方向进行扩展，当微裂纹发展为宏观裂纹时，硬化层开始脱落甚至出现断齿情况。研究表明，渗碳齿轮的弯曲疲劳抗力随着其强度的提高而升高，弯曲疲劳抗力也随着齿轮表层残余压应力的增加而提高。总之，齿轮的设计与制造是提升变速箱性能的关键要素之一。设计须注重齿轮材料和工艺模式的选择、结构均匀性、有效硬化层深设计等；工艺员须注重预先热处理、机械加工和热处理过程中不利因素的消除，共同为提高产品质量而努力。可见，齿轮加工工艺的制定是一个综合各方面因素的过程，绪声动力具有丰富的实践经验。根据轴的承载情况，又可分为：①转轴、②心轴、③传动轴。南京齿轮轴设计

合理考虑磨削余量的另外一种形式是在齿轮的2齿面保留有均匀的留磨余量。并且，在进行滚齿的时候，齿轮根位置具有一定的挖根量，而齿轮的根部不留有磨削余量。这种方法的优点在于：因为在齿轮的根部位置具有一定的挖根量，这使得砂轮在进行磨削的时候，其外圆具有足够的让刀空间，为此大幅减少了砂轮外径的脱粒量。采用这种磨齿方式可以大幅提高砂轮的使用寿命。研究表明，这种方法较上一种方法可种提高砂轮 10%-15%的寿命。总体来看，这种余量保持方式更加可取。汽车齿轮轴生产厂家直齿圆柱齿轮齿轮齿长方向线与齿轮轴线平行。

变速箱轴的加工工艺中，零件的定位和装夹时首要考虑的问题。轴类零件加工的定位基准和装夹主要有以下三种方式：首先，以工件的中心孔定位：在轴的加工中，零件各外圆表面、端面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其他加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。当采用两中心孔定位时，还能够尽可能多地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。其次、以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）：用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件较常见的一种定位方法。再次、以两外圆表面作为定位基准：在加工空心轴的内孔时，不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。常以两支撑轴颈（装配基准）为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。绪声动力在轴的加工工艺开发上有丰富经验。

在齿轮加工工艺中，磨齿是很重要的一个工艺。磨齿作为齿轮精加工的重要方法，其可以对热处理之后的齿轮类零部件进行进一步的精加工。这种方法不但能够有效改善齿轮的齿形，而且可以充分减少齿向误差以及各种累计偏差。与剃齿工序相比，磨齿加工可以让齿轮精度提升1级-2 级， 并让齿面的粗糙度得到大幅改善。众所周知，齿轮在经过热处理之后，其齿面通常存在较大的变形，因此，齿轮必须通过磨齿加工处理来纠正齿形，消除偏差。磨齿作为精加工工艺，在工艺参数设置时，要充分考虑前后到工序，刀具，夹具等各方面因素。 齿轮轴主要承受交变载荷，冲击载荷，剪切应力和接触应力大。

我们常见的齿轮是直齿轮，但变速箱里用的齿轮大多是斜齿轮。它们各有什么优缺点呢？直齿齿轮及传动的优点就是制造简单、装配容易、可实现不用同步器直接啮合，轴端安装可直接采用深沟球轴承，基本无轴向力。缺点是直齿齿轮传动平稳性差，易产生冲击、震动和噪音。因此不适合高速和重载的场合。另外，斜齿齿轮及传动的优点:斜齿轮啮合是逐步进行的，齿的重合度大(有效的啮合齿多)，载荷不是突然加上或卸掉的，所以传动平稳、噪音小、使用寿命长，广泛应用于高速重载场合。缺点是制造时稍复杂，工作时有很大轴向力，对轴承不利。所以汽车变速箱中一档和倒档就是因为不长时间工作而且转速不高，所以使用的就是直齿轮(这也是出于经济性及结构紧凑性考虑的)。而其它档位及后桥因为是高速运转对平稳性要求高，所以使用斜齿轮，为了减小轴向力影响采取了轮齿旋向抵消及采用修型齿轮的制造工艺，让齿型带锥度来减小轴承的承载力从而保持平稳运行。可见，虽然斜齿轮的制造工艺和制造成本不占优势，但为了保证变速箱的性能，还是采用了斜齿轮。齿轮轴的加工工艺看上海绪声。襄阳高精度齿轮轴

为同轴线的回转体，其轴向尺寸大于径向尺寸。南京齿轮轴设计

珩磨工艺的切削过程有几种，其中的定压进给珩磨中，进给机构以恒定的压力压向孔壁，分三个阶段。首先是脱落切削阶段这种定压珩磨，开始时由于孔壁粗糙，油石与孔壁接触面积很小，接触压力大，孔壁的凸出部分很快被磨往。而油石表面因接触压力大，加上切屑对油石粘结剂的磨耗，使磨粒与粘结剂的结合强度下降，因而有的磨粒在切削压力的作用下自行脱落，油石面即露出新磨粒，此即油石自锐。第二阶段是破碎切削阶段随着珩磨的进行，孔表面越来越光，与油石接触面积越来越大，单位面积的接触压力下降，切削效率降低。同时切下的切屑小而细，这些切屑对粘结剂的磨耗也很小。因此，油石磨粒脱落很少，此时磨削不是靠新磨粒，而是由磨粒尖部切削。因而磨粒尖部负荷很大，磨粒易破裂、崩碎而形成新的切削刃。第三阶段为堵塞切削阶段继续珩磨时油石和孔表面的接触面积越来越大，极细的切屑堆积于油石与孔壁之间不易排除，造成油石堵塞，变得很光滑。因此油石切削能力极低，相当于抛光。若继续珩磨，油石堵塞严重而产生粘结性堵塞时，油石完全失往切削能力并严重发热，孔的精度和表面粗糙度均会受到影响。此时应尽快结束珩磨。这是定压进给珩磨的工艺过程。南京齿轮轴设计

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