锻造的主要原材料为金属棒料、铸锭等。这些原材料在其冶炼、浇注和结晶过程中，不可避免的会产生气孔、缩孔和树枝状晶等缺陷，因而，铸造工艺很难制造出能胜任需要承受冲击或交变应力的工作环境的零部件（例如传动主轴、齿圈、连杆、轨道轮等）。但是，金属棒料或铸锭在经过锻造加工后，其组织、性能均能得到有效的改善和提高。同时，由于金属的塑性变形和再结晶，可使粗大晶粒细化，得到致密的金属组织，从而提高锻件的力学性能。此外，在零件设计时，若正确选用零件的受力方向与纤维组织方向，还可以提高锻件的抗冲击性能。锻件可以用于制造大型机械设备的关键部件。压轮锻件加工单位

某微型车曲轴锻件材料为40CrH(GB/T5216-2004),该锻件热处理技术要求,锻件经过调质处理后,金相组织在1～4级之间,硬度为241～285HBW。普通调质工艺为锻件成形后空冷至室温,然后加热至850℃,保温一定时间后在浓度为10%的PAG淬火剂中淬火,然后进行回火,在连续式调质线进行调质处理。锻造余热淬火工艺为锻件成形后在淬火油中淬火,淬火后的锻件在连续式回火炉中集中进行回火。经检验,采用锻造余热淬火工艺生产,各种性能指标满足客户要求。采用余热淬火工艺生产,省去了普通调质的淬火加热工序,可节约淬火加热用电259kWh/t,同时简化了工艺,缩短了生产周期。比较有名的锻件供应商转子锻件的装配需要注意配合间隙和安装顺序。

基于自身转型升级需求，在相关部委及地方国家支持下，我国企业已纷纷对原有工厂、车间进行自动化、数字化、网络化升级改造，或者建立新型数字化车间、智能工厂。当前全球制造业格局正在进行新一轮洗牌，对于我国制造业来说，必将会推进企业的数字化转型，以提升企业风险抵抗能力。④新能源汽车蓬勃发展促进锻造技术创新新能源汽车快速发展，呈现加速普及的态势。新能源汽车虽然在动力系统方面与内燃机汽车截然不同，但车辆行驶要求仍需符合汽车的一般要求，对安全、性能等方面并未放松要求。因此，新能源汽车对性能优良的锻造汽车零部件依然有着旺盛的需求，且新能源汽车为平衡汽车安全、性能与续航里程，对轻量化金属锻件、空心钢材锻件等既具备良好的综合力学性能，重量又相对较轻的锻件产生新的需求，促进了空心钢材锻件以及铝合金、镁合金等有色金属锻件的技术创新。

上模和下模的设计需要考虑以下几个方面：1. 锻件形状：根据所需锻件的形状，设计模具的形状和几何特征。模具应能够限制金属材料的变形，使其按照所需形状进行塑性变形。2. 锻件尺寸：根据所需锻件的尺寸确定模具的尺寸。模具的尺寸应与所需锻件尺寸匹配，以确保可以得到符合要求的锻件。3. 材料选择：选择适合的模具材料以确保模具具有足够的强度和耐磨性。常用的模具材料包括工具钢和合金钢等。在制作模具时，通常会使用机械加工工艺，如铣削、车削和磨削等，以确保模具的精度和平整度。模具制作完成后，上模和下模会通过固定装置连接在一起，以形成完整的模具。通过锻造，可以消除金属内部的缺陷。

锻造是一种常见的金属加工工艺，这种加工方式是通过使金属受到锻压机械施加的压力发生塑性变形，从而成为有合适形状和尺寸的锻件。在锻造的过程中，金属坯料经多次锻打，内部的微观组织得到优化，机械性能也得到提升。锻造按加工温度可分为热锻、温锻和冷锻。热锻加工温度比钢的再结晶温度还要高，在800℃以上，这样的高温有利于优化钢的铸态组织，细化晶粒，提升钢的机械性能，是大多数行业锻造工件的优先选择方式；温锻温度在300℃~800℃之间，这种加工工艺可以提高锻件的质量和精度，一般用于锻造精密锻件；冷锻则一般在室温下进行，能代替一些切削加工，温锻和冷锻通常用来加工汽车、通用机械等零件的锻造，是未来模锻的发展方向。按成型机理分类，可以将锻造分为自由锻、模锻和特殊锻造。自由锻采用热锻，可分为机器自由锻和手工自由锻，利用冲击力或压力不受限制、自由更改锻件的形状，适用于生产批量不大的锻件。精密锻造技术能够生产出高精度的锻件。螺柱锻件加工厂

锻件可以用于制造航空航天领域的关键零部件。压轮锻件加工单位

锻造行业是能源消耗大户,而锻件热处理又是锻件生产中能源消耗大户,约占整个锻件生产总能耗的30%～35%。我国每吨模锻件的能耗约为1.0t标煤,与国外工业发达国家相比,存在很大差距,例如日本每吨模锻件的能耗约为0.515t标煤。锻件能耗约占锻件成本的8%～10%,降低能耗不仅可以降低锻件生产成本,提高企业经济效益,而且能源问题又是关系到一个国家能否可持续发展的重要问题,甚至是关系到人类生存的全球性重大问题。所以充分利用锻造余热进行热处理,在节能降耗、提升效率等方面有着显而易见的优势,既节约能源、缩短工艺流程,又保护环境。压轮锻件加工单位