优化电池模组 在系统设计的层面，需从电芯参数和单体尺寸的选择开始电池包轻量化设计。锂离子动力电芯与动力电池系统在不同化学体系与尺寸参数下，存在匹配设计问题，常需在电池系统概念设计阶段计算确定，然后通过优化电池包箱体内部布置、减少设计层级，实现箱体空间比较大利用率。例如宁德时代提出的无模组设计技术（Cell To Pack，CTP），图为宁德时代某CTP系统结构设计。 该设计中单体和电池管理系统直接固定在电池包壳体中，电芯内置在上下壳体中，壳体内部填充导热胶。并且，电芯侧壁与壳体间都内置压力或温度传感器，两种传感器协同可排查不良电芯单体，并提前探测电芯可能发生的热失控等安全事故。该设计形式可使电池包体积利用率提升=15-20%；单独装配的电芯，装配难度**降低，提高生产效率约50%；更关键的是还支持对故障电芯的及时检测更换。

新型成组方式 大模块设计 增加单体电芯的尺寸与容量，使每个单体电芯的评价结构件质量减少。例如宁德时代的大模组设计结构，取消现有技术中的电池箱体，直接将电池模组通过固定件，穿过支撑套筒与安装梁安装在整车上，实现电池包轻量化的同时，还能提升电池包在整车上的连接强度。 一体化设计 减少电池包模组等中间层级，将单体电芯尺寸做到比较好，从而提升箱体空间利用率。例如比亚迪的“刀片电池”电池包设计方案，据悉，此设计能可提升约50%的电池包比能量，降低30%左右的生产成本。 极限设计 指在电池包产品详细设计阶段，进行性能优化或后期进行对产品的改良设计。但此方式不仅需清楚设计的临界值、满足各项性能要求，还需满足零部件加工、产品装配工艺要求。极限设计通常借助CAE探索产品各项性能临界值和生产工艺参数，进而通过CAE仿真分析技术精细定位。例如将电池包箱体承载部位加强设计，而将非承重部位便设计使用薄壁材料，改变箱体不同位置的厚度，从而既实现结构性能满足设计要求，又达到轻量化需求。