核聚变托克马克装置的偏滤器绝缘件，需承受兆瓦级热负荷与等离子体冲刷，采用硼化钛（TiB?）陶瓷经热等静压烧结。在 1800℃、200MPa 氩气氛围中烧结 6 小时，致密度达 99.5% 以上，抗热震性（ΔT=1000℃）循环次数≥50 次。加工时使用电火花磨削技术，在 10mm 厚板材上制作 0.5mm 深的冷却沟槽，槽壁粗糙度 Ra≤0.8μm，配合微通道钎焊工艺（钎焊温度 950℃）嵌入铜冷却管，热导率达 200W/(m?K)。成品在 10MW/m2 热流密度下，表面温度≤800℃，且体积电阻率≥10?Ω?cm，同时通过 10?次等离子体脉冲轰击测试（能量 100eV），腐蚀速率≤0.1μm / 次，为核聚变堆的边界等离子体控制提供关键绝缘部件。注塑加工件选用环保型 ABS 材料，符合 REACH 标准，可回收再利用。异形结构加工件定制

光伏逆变器散热注塑加工件，采用聚碳酸酯（PC）与纳米氮化铝（AlN）复合注塑。将 40% AlN 填料（粒径 2μm）与 PC 粒子在往复式螺杆挤出机（温度 280℃，转速 300rpm）中混炼，制得热导率 2.5W/(m?K) 的散热片材料。加工时运用模内冷却技术（模具内置微通道，冷却液温度 20℃），在 0.5mm 薄壁上成型高度 10mm 的散热齿，齿间距精度 ±0.1mm。成品经 85℃、85% RH 湿热测试 1000 小时后，热导率下降率≤5%，且在 100℃高温下拉伸强度≥60MPa，满足逆变器功率器件的高效散热与绝缘需求。杭州热加工件定做绝缘加工件通过真空浸漆处理，内部空隙填充充分，绝缘性能更优异。

新能源汽车电池包的注塑加工件，需兼具阻燃与耐电解液性能，选用改性聚丙烯（PP）加 30% 玻纤与溴化环氧树脂协效阻燃体系。通过双阶注塑工艺（一段注射压力 150MPa，第二段保压压力 80MPa）成型，使材料氧指数达 32%，通过 UL94 V-0 级阻燃测试（灼热丝温度 960℃）。加工时在电池包壳体上设计迷宫式密封槽（槽深 1.5mm，配合公差 ±0.02mm），表面涂覆氟橡胶涂层（厚度 50μm），经 1MPa 气压测试无泄漏。成品在 80℃电解液（碳酸酯类）中浸泡 1000 小时后，质量损失率≤0.5%，且绝缘电阻≥101?Ω，有效保障电池系统的安全运行。

磁悬浮列车轨道的绝缘加工件，需在强交变磁场中保持低磁滞损耗，采用非晶合金带材与环氧树脂真空浇铸成型。将 25μm 厚的铁基非晶带材（饱和磁感应强度 1.2T，损耗≤0.1W/kg@400Hz）叠压后，在真空环境下（压力≤10?3Pa）浇铸改性环氧树脂，固化后经精密研磨使表面平面度≤10μm。加工时控制非晶带材的取向度≥95%，避免磁畴紊乱导致损耗增加。成品在 400Hz、1.0T 磁场工况下，磁滞损耗≤0.08W/kg，且局部放电量≤0.1pC，同时能承受 50m/s 速度下的电磁斥力（约 500N/cm2），确保磁悬浮列车悬浮系统的稳定绝缘与低能耗运行。注塑加工件的筋位设计增强结构强度，可承受 20kg 以上的垂直压力。

半导体晶圆传输注塑加工件采用静电耗散型 POM（聚甲醛）与碳纳米管复合注塑。添加 5% 碳纳米管（直径 10nm）通过双螺杆挤出（温度 200℃，转速 300rpm）实现均匀分散，使表面电阻稳定在 10?-10?Ω，摩擦起电量≤0.1μC。加工时运用微注塑技术，在 1mm 厚载具上成型精度 ±3μm 的 V 型槽，槽面经等离子体刻蚀（功率 150W，时间 60s）后粗糙度 Ra≤0.05μm，避免晶圆划伤。成品在 Class 10 洁净室环境中，粒子脱落量≤0.05 个 / 小时，且通过 1000 次晶圆传输循环测试，接触电阻波动≤3mΩ，满足 12 英寸晶圆的高精度、低静电传输要求。注塑加工件的网格纹理通过模具蚀纹实现，防滑效果明显且美观。异形结构加工件定制

注塑加工件的加强肋分布均匀，有效提升抗弯曲变形能力。异形结构加工件定制

石油勘探井下的绝缘加工件，需抵抗超高压与强酸碱腐蚀，选用聚醚砜（PES）与碳化钨颗粒复合注塑成型。在原料中添加 30% 碳化钨（粒径 5μm），通过双螺杆挤出机（温度 360℃，转速 300rpm）实现均匀分散，制得抗压强度≥200MPa 的绝缘件。加工时采用高压注塑工艺（注射压力 180MPa），使制品孔隙率≤0.05%，配合电火花加工制作深径比 10:1 的密封槽，槽底圆角半径≤0.1mm。成品在 150℃、150MPa 井下压力环境中，耐 20% 盐酸溶液腐蚀 1000 小时后，质量损失率≤0.5%，且绝缘电阻≥1012Ω，确保随钻测井仪器在复杂工况下的信号传输稳定。异形结构加工件定制