冷挤压过程中的润滑管理是保证工艺顺利进行的关键环节。除了选择合适的润滑剂，还需要对润滑方式和润滑量进行合理控制。目前，常用的润滑方式包括涂抹润滑、喷雾润滑和浸涂润滑等。不同的润滑方式适用于不同的冷挤压工艺和零件类型。例如，对于形状复杂的零件，喷雾润滑能够更均匀地将润滑剂喷涂到模具表面和金属坯料上。同时，通过精确控制润滑量，既能保证良好的润滑效果，减少摩擦，又能避免润滑剂过多造成浪费和污染，提高冷挤压生产的质量和效率。冷挤压成型的连接件，连接强度高，可靠性强。上海锻件冷挤压产品

冷挤压模具的表面处理技术对提高模具性能至关重要。除了常见的磷化皂化处理，近年来，一些新型表面处理技术如气相沉积（PVD）、化学气相沉积（CVD）等也逐渐应用于冷挤压模具。PVD 技术可在模具表面沉积一层硬度高、耐磨性好的涂层，如氮化钛、碳化钛涂层，有效降低模具与金属坯料之间的摩擦系数，减少模具磨损。CVD 技术则能在模具表面形成致密的陶瓷涂层，提高模具的耐高温、耐腐蚀性能，延长模具使用寿命，提升冷挤压生产的稳定性和经济性。台州汽车冷挤压铝合金件冷挤压后的金属表面因加工硬化，硬度和耐磨性增强。

冷挤压工艺在**装备轻量化改造中展现巨大潜力。**装备为提高机动性和作战效能，对零部件轻量化需求迫切。冷挤压可加工**度铝合金、镁合金等轻质合金材料，制造的武器装备零部件，如***框架、导弹壳体等，在保证强度和可靠性的前提下，重量减轻 30% - 40%。同时，冷挤压过程中金属的加工硬化效应，使零部件表面硬度和耐磨性显著提高，增强装备在复杂环境下的使用性能。这种工艺为**装备的升级换代提供了技术支持，助力提升**战斗力和装备现代化水平。

冷挤压工艺在航空发动机叶片制造中的应用不断取得突破。航空发动机叶片的形状复杂，对性能要求苛刻，冷挤压工艺通过精确控制金属的变形过程，能够制造出具有复杂气动外形的叶片。在冷挤压过程中，采用先进的模具技术和工艺参数控制方法，使叶片的内部组织均匀，表面质量高，满足航空发动机高转速、高温、高压的工作环境要求。同时，冷挤压工艺可减少叶片的加工余量，降低材料浪费，提高生产效率，为航空发动机的高性能、低成本制造提供了有力支持。冷挤压适用于制造高精度的机械传动零件。

冷挤压技术与人工智能的融合开启智能柔性制造新模式。AI 算法通过分析上万组历史生产数据，构建工艺参数智能决策模型，可根据实时监测的金属流动声纹、模具应变等信号，自动优化挤压速度曲线。在新能源汽车电机壳生产中，该系统使薄壁件壁厚均匀度提升至 ±0.03mm，废品率从 5% 降至 1.2%。结合数字孪生技术，可在虚拟环境中预演复杂零件的冷挤压过程，提前验证模具结构合理性，将模具开发周期从 3 个月缩短至 45 天，为小批量、多品种生产提供高效解决方案。冷挤压技术推动制造业向高效、精密方向发展。台州汽车冷挤压铝合金件

冷挤压制造的五金件，尺寸稳定性好，装配精度高。上海锻件冷挤压产品

冷挤压模具的设计制造一体化趋势日益明显。随着计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术的发展，冷挤压模具的设计和制造过程实现了无缝对接。设计师在 CAD 软件中完成模具结构设计后，可直接将设计数据传输至 CAM 系统进行加工编程，避免了数据转换过程中的误差。同时，利用 3D 打印技术快速制造模具原型，进行模具结构验证和优化，缩短了模具设计制造周期，提高了模具开发效率，降低了开发成本，满足了企业对模具快速响应市场需求的要求。上海锻件冷挤压产品