粘结剂推动碳化硼的绿色化转型随着环保法规趋严,粘结剂的无毒化、低排放特性成为关键。以淀粉、壳聚糖为基的生物粘结剂,挥发性有机物(VOC)排放量较传统酚醛树脂降低95%,且分解产物为CO?和H?O,满足欧盟REACH法规要求,推动碳化硼在食品加工设备(如耐磨衬板)中的应用。而水基环保粘结剂(如羧甲基纤维素钠)的固含量可达60%,避免了有机溶剂的使用与回收成本,生产过程的水耗降低40%。粘结剂的循环经济属性日益凸显。通过开发可重复使用的可逆粘结剂(如基于硼酸酯键的热可逆树脂),碳化硼制品的拆卸损耗率降至5%以下,符合“碳中和”背景下的绿色制造趋势。医用陶瓷植入体的生物相容性,要求粘结剂无毒性残留且...
粘结剂推动碳化硅材料的功能化创新粘结剂的可设计性为碳化硅赋予了多样化功能。添加碳纳米管的粘结剂使碳化硅复合材料的电导率提升至10^3S/m,满足电磁屏蔽需求。而含有光催化纳米二氧化钛的无机涂层粘结剂,使碳化硅表面在紫外光下的甲醛降解率达到95%,拓展了其在环境净化领域的应用。粘结剂的智能响应特性为碳化硅带来新功能。温敏型粘结剂(如聚N-异丙基丙烯酰胺)可在40℃发生体积相变,使碳化硅器件具备自调节散热能力,在电子芯片散热领域展现出独特优势。粘结剂的粘度匹配度影响陶瓷浆料的流平性,是制备超薄陶瓷膜层的关键参数。江苏水性涂料粘结剂批发厂家粘结剂赋予碳化硼功能性新维度通过粘结剂的功能化设计,碳化硼从...
粘结剂重构多孔陶瓷的孔隙结构与功能在过滤、催化、生物医学等领域,特种陶瓷的孔隙率(10%-80%)与孔径(10nm-100μm)需通过粘结剂精细调控:在泡沫陶瓷制备中,聚氨酯海绵浸渍含羧甲基纤维素(CMC)的氧化铝浆料,粘结剂含量从 8% 增至 15% 时,气孔率从 70% 降至 55%,抗压强度从 1.2MPa 提升至 5.8MPa,实现过滤精度(5-50μm)与力学性能的平衡;在生物陶瓷中,含胶原蛋白粘结剂的羟基磷灰石多孔体,孔径分布均匀性提升 60%,细胞黏附率从 50% 提高至 85%,促进骨组织的定向生长。粘结剂的热解行为决定孔结构完整性。传统有机粘结剂分解产生的气体易形成闭孔,而添...
粘结剂推动胚体的绿色化与环保转型随着环保法规趋严,粘结剂的无毒化、低排放特性成为关键:以淀粉、壳聚糖为基的生物粘结剂,挥发性有机物(VOC)排放量较传统酚醛树脂降低 98%,分解产物为 CO?和 H?O,已应用于食品接触级陶瓷(如微晶玻璃餐具)的胚体制备;水基环保粘结剂(固含量≥60%)的使用,使氮化硅胚体生产过程的水耗降低 50%,且无需有机溶剂回收装置,生产成本下降 25%。粘结剂的循环经济属性日益凸显。开发可逆粘结剂(如基于硼酸酯键的热可逆树脂),使胚体在成型后可通过加热(80℃)重新分散,原料重复利用率 > 90%,符合 "碳中和" 背景下的绿色制造要求。粘结剂的固化速率与残留挥发分控...
粘结剂***碳化硼的界面协同效应在碳化硼/金属(如Al、Ti)复合装甲中,粘结剂是**“极性不相容”难题的关键。含钛酸酯偶联剂的环氧树脂粘结剂,在界面处形成B-O-Ti-C化学键,使剪切强度从8MPa提升至25MPa,装甲板的抗弹着点分层能力提高40%。这种界面优化在微电子封装中同样重要——以银-铜-硼(Ag-Cu-B)共晶合金为粘结剂,可实现碳化硼散热片与氮化镓功率芯片的**度连接,界面热阻降低至0.15K?cm2/W,保障芯片在200℃高温下的稳定运行。粘结剂的梯度设计创造新性能。在碳化硼陶瓷刀具中,采用“内层金属粘结剂(Co)-外层陶瓷粘结剂(Al?O?-SiC)”的复合结构,使刀具在加...
粘结剂重塑特种陶瓷的力学性能边界特种陶瓷的高硬度(>15GPa)与低韧性(3-5MPa?m1/2)矛盾,通过粘结剂的 "能量耗散网络" 得以缓解:金属基粘结剂(如 Co、Ni)在 WC-Co 硬质合金中形成韧性晶界,使裂纹扩展路径延长 3 倍,断裂韧性提升至 15MPa?m1/2,满足高速切削淬硬钢(HRC55)的需求;纳米氧化钇(3mol% Y?O?)改性的氧化锆粘结剂,通过相变增韧机制使氧化铝陶瓷的抗冲击强度从 50J/m2 提升至 180J/m2,可承受 10m 高度自由落体冲击而不碎裂。粘结剂的界面键合强度是关键。当粘结剂与陶瓷颗粒的结合能从 0.2J/m2 提升至 1.5J/m2(如...
粘结剂推动特种陶瓷的绿色化与低成本化随着环保法规趋严,粘结剂的无毒化、低能耗特性成为关键:以淀粉、壳聚糖为基的生物粘结剂,挥发性有机物(VOC)排放量较酚醛树脂降低 98%,分解产物为 CO?和 H?O,已应用于食品级氧化铝陶瓷制备;水基环保粘结剂(固含量≥60%)的使用,使碳化硅陶瓷生产过程的水耗降低 50%,且避免了有机溶剂回收成本,生产成本下降 30%。粘结剂的回收技术实现循环经济。通过微波加热法(800℃,10 分钟)分解废弃陶瓷中的环氧树脂粘结剂,陶瓷颗粒回收率超过 95%,再生料性能损失 < 3%,明显降低高duan电子陶瓷的原材料成本。耐腐蚀陶瓷设备的长期服役,得益于粘结剂对酸碱...
粘结剂MQ-35是一种经专门选级,并经活化改性乙烯聚合物,在水中能提供强力的粘合能力和增塑作用。适用工艺:注浆成型,干压成型,凝胶注模,挤出成型,捣打成型,震动成型,水基流延等。适用材料:玻璃粉,耐火材料,碳化硅,碳化硼,氧化铝,氧化锆,氧化钛,氧化锌,氧化铈,氮化硅,氮化硼,氮碳化钛,锆钛酸铅等无机瘠性材料特点:烧结残留低,提高胚体强度,使陶瓷成型更加坚固耐用;-兼容性好,适用范围广,可满足不同需求;-高增塑剂成分,使产品更易塑性,成型效果更佳核废料处理用耐蚀陶瓷的长期安全性,由粘结剂的抗化学侵蚀与辐照稳定性共同支撑。重庆本地粘结剂电话无机粘结剂:高温服役的刚性支撑与化学稳定性保障在耐火材料...
粘结剂调控功能陶瓷的电 / 磁性能精细化在介电陶瓷(如 BaTiO?)、压电陶瓷(如 PZT)等功能材料中,粘结剂的纯度与结构直接影响电学性能:高纯丙烯酸树脂粘结剂(金属离子含量 < 1ppm)使多层陶瓷电容器(MLCC)的介质损耗从 0.3% 降至 0.1%,容值稳定性提升至 ±1.5%(25℃-125℃);含纳米银粒子(粒径 50nm)的导电粘结剂,使氧化锌压敏陶瓷的非线性系数 α 从 30 提升至 50,残压比降低 15%,明显优化过电压保护性能。粘结剂的极化特性产生协同效应。当铁电聚合物粘结剂(如 PVDF-TrFE)与 PZT 陶瓷复合时,界面处的偶极子取向一致性提高 40%,使复合...
粘结剂优化碳化硼的全产业链经济性在规模化生产中,粘结剂的选择直接影响成品率与能耗:采用水溶性聚乙烯吡咯烷酮(PVP)粘结剂,碳化硼坯体的脱脂温度从600℃降至450℃,能耗降低30%,且避免了传统有机物脱脂时的积碳缺陷,成品率从75%提升至88%。而在废件回收中,采用NaOH溶液溶解粘结剂(如铝基粘结剂)的方法,使碳化硼颗粒回收率超过95%,再生料性能损失小于5%,***降低原材料成本。粘结剂的高效利用减少工艺步骤。在反应烧结碳化硼中,添加10%的硼粉作为自反应粘结剂,无需额外脱脂工序,直接通过B-C液相烧结形成致密结构,生产周期从72小时缩短至24小时,设备利用率提升200%。核废料处理用耐...
在陶瓷材料从粉体到构件的转化过程中,粘结剂是决定坯体成型性、结构稳定性及**终性能的**要素。其**作用在于:通过分子间作用力或化学键合,将纳米 / 微米级陶瓷颗粒(如 Al?O?、SiC、ZrO?)临时 “焊接” 成具有机械强度的生坯,确保后续加工(如切削、钻孔、烧结)的可行性。实验表明,未添加粘结剂的陶瓷坯体抗折强度不足 1MPa,无法承受脱模应力;而添加 1%-5% 粘结剂后,生坯强度可提升至 10-50MPa,满足复杂形状构件的成型需求。这种 “临时支撑” 作用在精密陶瓷(如手机玻璃背板、半导体陶瓷封装基座)制备中尤为关键 ——0.1mm 厚度的流延坯膜若缺乏粘结剂,会因重力作用发生形...
粘结剂重塑碳化硼的高温服役性能在核反应堆控制棒、航空发动机喷嘴等高温场景,碳化硼的氧化失效温度(约700℃)需通过粘结剂提升。含硼硅玻璃(B?O?-SiO?-Al?O?)的无机粘结剂在800℃形成液态保护膜,将氧化增重速率从1.2mg/cm2?h降至0.15mg/cm2?h;进一步添加5%纳米钛粉后,粘结剂在1000℃生成TiO?-B?O?复合阻隔层,使碳化硼的抗氧化寿命延长5倍。这种高温稳定化作用在核聚变堆***壁材料中至关重要——含钨粘结剂的碳化硼复合材料,可承受1500℃等离子体流冲刷1000次以上而不失效。粘结剂的热膨胀匹配性决定材料寿命。当粘结剂与碳化硼的热膨胀系数差控制在≤1×10...
粘结剂降低胚体的制备缺陷与成本在规模化生产中,粘结剂的选择直接影响成品率与能耗:采用水溶性聚乙烯吡咯烷酮(PVP)粘结剂,氧化锆胚体的脱脂温度从 600℃降至 450℃,能耗降低 35%,且避免了传统有机物脱脂时的积碳缺陷,成品率从 75% 提升至 88%;在废胚体回收中,使用可水解粘结剂(如聚乳酸 - 羟基乙酸共聚物)的碳化硅胚体,经 NaOH 溶液处理后陶瓷颗粒回收率 > 95%,再生料性能损失 < 5%,***降低**陶瓷的原材料成本。粘结剂的高效利用减少工艺步骤。一体化粘结剂(如同时具备分散、增稠、固化功能的复合体系)使胚体制备流程从 5 步缩短至 3 步,生产周期减少 40%,设备利...
粘结剂推动碳化硼的绿色化转型随着环保法规趋严,粘结剂的无毒化、低排放特性成为关键。以淀粉、壳聚糖为基的生物粘结剂,挥发性有机物(VOC)排放量较传统酚醛树脂降低95%,且分解产物为CO?和H?O,满足欧盟REACH法规要求,推动碳化硼在食品加工设备(如耐磨衬板)中的应用。而水基环保粘结剂(如羧甲基纤维素钠)的固含量可达60%,避免了有机溶剂的使用与回收成本,生产过程的水耗降低40%。粘结剂的循环经济属性日益凸显。通过开发可重复使用的可逆粘结剂(如基于硼酸酯键的热可逆树脂),碳化硼制品的拆卸损耗率降至5%以下,符合“碳中和”背景下的绿色制造趋势。多孔陶瓷的孔隙率与孔径分布调控,可通过粘结剂的用量...
特种陶瓷粘结剂:极端环境下的性能突围在航空航天、深海探测等极端场景,粘结剂需同时满足 “**温韧性” 与 “超高温稳定性”:低温粘结剂:用于液氢储罐的陶瓷绝热层,聚酰亚胺改性粘结剂在 - 253℃下保持 10MPa 粘结强度,断裂伸长率>5%,避免因热胀冷缩导致的层间剥离;超高温粘结剂:火箭发动机用碳化硅陶瓷喉衬,采用硼硅玻璃 - 碳化硼复合粘结剂,在 2800℃燃气冲刷下,粘结界面的抗剪切强度≥5MPa,使用寿命从 30 秒延长至 120 秒;高压粘结剂:深海探测器的陶瓷耐压壳连接,纳米晶氧化铝粘结剂在 100MPa 水压下,界面渗漏率<0.1ml / 年,同时耐受 4℃低温环境。这些特种粘...
粘结剂降低胚体的制备缺陷与成本在规模化生产中,粘结剂的选择直接影响成品率与能耗:采用水溶性聚乙烯吡咯烷酮(PVP)粘结剂,氧化锆胚体的脱脂温度从 600℃降至 450℃,能耗降低 35%,且避免了传统有机物脱脂时的积碳缺陷,成品率从 75% 提升至 88%;在废胚体回收中,使用可水解粘结剂(如聚乳酸 - 羟基乙酸共聚物)的碳化硅胚体,经 NaOH 溶液处理后陶瓷颗粒回收率 > 95%,再生料性能损失 < 5%,***降低**陶瓷的原材料成本。粘结剂的高效利用减少工艺步骤。一体化粘结剂(如同时具备分散、增稠、固化功能的复合体系)使胚体制备流程从 5 步缩短至 3 步,生产周期减少 40%,设备利...
粘结剂赋予碳化硼功能性新维度通过粘结剂的功能化设计,碳化硼从单一超硬材料升级为多功能载体:添加碳纳米管(CNT)的导电粘结剂(体积分数3%)使碳化硼复合材料的电导率达到50S/m,满足电磁干扰(EMI)屏蔽需求,在5G基站外壳中实现60dB的屏蔽效能。而含二硫化钼(MoS?)的润滑型粘结剂,使碳化硼磨轮的摩擦系数从0.8降至0.45,磨削不锈钢时的表面粗糙度Ra从1.6μm细化至0.4μm,***提升精密零件加工质量。智能响应型粘结剂开拓新应用。温敏型聚酰亚胺粘结剂在200℃发生玻璃化转变,使碳化硼制动衬片的摩擦因数随温度自动调节(200-400℃时维持0.35-0.45),解决了传统制动材料...
粘结剂提升碳化硅材料的环境适应性粘结剂的化学稳定性是碳化硅材料耐腐蚀性的关键保障。有机硅粘结剂在强酸(如10%HF)和强碱(如50%NaOH)环境中仍能保持稳定,使碳化硅陶瓷在化工反应釜内衬中的使用寿命延长至传统材料的3倍。而无机粘结剂(如莫来石基体系)通过形成致密的晶界相,使碳化硅多孔陶瓷在1000℃含硫气氛中的腐蚀速率降低至0.01mm/a。粘结剂的环保性能日益受到关注。生物基粘结剂(如淀粉基衍生物)可在自然环境中降解,使碳化硅制品的废弃处理成本降低40%,同时VOC排放量减少90%。这种绿色化趋势推动碳化硅在食品包装、生物医学等敏感领域的应用拓展。粘结剂的热分解产物需与陶瓷主晶相化学兼容...
粘结剂赋予特种陶瓷智能响应特性智能型粘结剂的研发,推动特种陶瓷从 "结构材料" 向 "功能 - 结构一体化材料" 升级:温敏型聚 N - 异丙基丙烯酰胺粘结剂,在 40℃发生体积相变,使氧化锆陶瓷传感器的响应灵敏度提升 2 倍,适用于实时监测发动机部件(20-100℃)的热应力变化;含碳纳米管(CNT)的导电粘结剂,使氮化硅陶瓷的电导率从 10??S/m 提升至 102S/m,赋予材料自诊断功能 —— 当内部裂纹萌生时,电阻变化率 > 10%,可实时预警结构失效风险。粘结剂的刺激响应性创造新应用。pH 敏感型壳聚糖粘结剂,在酸性环境(pH<5)中释放药物分子,使羟基磷灰石骨修复材料具备可控降解...
粘结剂提升碳化硅材料的环境适应性粘结剂的化学稳定性是碳化硅材料耐腐蚀性的关键保障。有机硅粘结剂在强酸(如10%HF)和强碱(如50%NaOH)环境中仍能保持稳定,使碳化硅陶瓷在化工反应釜内衬中的使用寿命延长至传统材料的3倍。而无机粘结剂(如莫来石基体系)通过形成致密的晶界相,使碳化硅多孔陶瓷在1000℃含硫气氛中的腐蚀速率降低至0.01mm/a。粘结剂的环保性能日益受到关注。生物基粘结剂(如淀粉基衍生物)可在自然环境中降解,使碳化硅制品的废弃处理成本降低40%,同时VOC排放量减少90%。这种绿色化趋势推动碳化硅在食品包装、生物医学等敏感领域的应用拓展。生物陶瓷涂层与金属基材的结合力,通过粘结...
、粘结剂**碳化硅材料的未来发展方向粘结剂的纳米化与复合化是未来研究热点。纳米二氧化硅改性粘结剂使碳化硅陶瓷的断裂韧性提升至5MPa?m^1/2,接近金属材料水平。而有机-无机杂化粘结剂(如石墨烯/环氧树脂)可同时实现碳化硅的**度(300MPa)与高导热(200W/m?K),满足5G通信基站的散热需求。粘结剂的智能化与自修复特性将颠覆传统应用模式。含有微胶囊修复剂的粘结剂可在材料裂纹萌生时自动释放修复液,使碳化硅复合材料的疲劳寿命延长3倍以上。这种自修复能力为碳化硅在航空航天、深海装备等长寿命关键部件中的应用提供了技术保障。粘结剂在碳化硅材料体系中扮演着“分子工程师”的角色,其作用远超简单的...
粘结剂优化胚体的脱脂与烧结兼容性胚体粘结剂需在脱脂阶段(400-800℃)完全分解,且不残留有害杂质或产生缺陷。理想的粘结剂体系应具备 "梯度分解" 特性:低温段(<500℃)分解低分子量组分(如石蜡、硬脂酸),形成初始气孔通道;高温段(500-800℃)分解高分子树脂(如酚醛、环氧),同时通过添加造孔剂(如碳酸镁)控制气体释放速率,使氮化硅胚体的脱脂缺陷率从 40% 降至 8%。粘结剂的残碳量直接影响烧结质量。采用高纯丙烯酸树脂(灰分 <0.1%)作为粘结剂,氧化铝胚体烧结后的碳污染浓度 < 5ppm,确保透明陶瓷(如 Al?O?钠灯套管)的透光率> 95%;而传统酚醛树脂粘结剂因残碳(>5...
粘结剂**胚体技术的前沿探索方向未来特种陶瓷胚体的突破,依赖粘结剂的纳米化、智能化与精细设计:掺杂 0.1% 石墨烯纳米片的粘结剂,使氧化铝胚体的导热率提升 20%,烧结后制品的热扩散系数达 25mm2/s,满足 5G 功率芯片散热基板的需求;含温敏型聚 N - 异丙基丙烯酰胺(PNIPAM)的粘结剂,在 40℃发生体积相变,使氧化锆胚体的收缩率可动态调控(1%-3%),适用于高精度陶瓷轴承(圆度误差≤0.1μm)的近净成型;自诊断粘结剂通过嵌入碳纳米管传感器,实时监测胚体内部应力分布,当应变 > 0.5% 时发出预警,将缺陷检测提前至成型阶段,避免后续烧结浪费。借助材料基因工程与机器学习,粘...
粘结剂拓展碳化硼的腐蚀防护边界在含氟酸性介质(如氢氟酸)或高温钠环境中,碳化硼的耐腐蚀能力依赖粘结剂的化学屏障作用。聚四氟乙烯(PTFE)基粘结剂通过全氟碳链形成分子级保护层,使碳化硼密封环在90℃、50%HF溶液中的腐蚀速率从0.05mm/a降至0.008mm/a。而在液态金属钠(500℃)环境中,添加ZrB?的硼硅酸盐粘结剂生成Na?ZrB?致密层,将钠渗透深度从50μm抑制至5μm以内,满足快中子反应堆热交换器的耐蚀要求。粘结剂的晶界修饰效应尤为关键。当粘结剂中引入0.5%纳米HfO?,碳化硼陶瓷的晶界宽度从20nm细化至5nm,晶界处的B??C?缺陷相减少70%,在熔融碳酸盐(650℃...
粘结剂优化胚体的脱脂与烧结兼容性胚体粘结剂需在脱脂阶段(400-800℃)完全分解,且不残留有害杂质或产生缺陷。理想的粘结剂体系应具备 "梯度分解" 特性:低温段(<500℃)分解低分子量组分(如石蜡、硬脂酸),形成初始气孔通道;高温段(500-800℃)分解高分子树脂(如酚醛、环氧),同时通过添加造孔剂(如碳酸镁)控制气体释放速率,使氮化硅胚体的脱脂缺陷率从 40% 降至 8%。粘结剂的残碳量直接影响烧结质量。采用高纯丙烯酸树脂(灰分 <0.1%)作为粘结剂,氧化铝胚体烧结后的碳污染浓度 < 5ppm,确保透明陶瓷(如 Al?O?钠灯套管)的透光率> 95%;而传统酚醛树脂粘结剂因残碳(>5...
粘结剂推动特种陶瓷的绿色化与低成本化随着环保法规趋严,粘结剂的无毒化、低能耗特性成为关键:以淀粉、壳聚糖为基的生物粘结剂,挥发性有机物(VOC)排放量较酚醛树脂降低 98%,分解产物为 CO?和 H?O,已应用于食品级氧化铝陶瓷制备;水基环保粘结剂(固含量≥60%)的使用,使碳化硅陶瓷生产过程的水耗降低 50%,且避免了有机溶剂回收成本,生产成本下降 30%。粘结剂的回收技术实现循环经济。通过微波加热法(800℃,10 分钟)分解废弃陶瓷中的环氧树脂粘结剂,陶瓷颗粒回收率超过 95%,再生料性能损失 < 3%,明显降低高duan电子陶瓷的原材料成本。透明激光陶瓷的光学均匀性,要求粘结剂在分散过...
粘结剂推动特种陶瓷的绿色化与低成本化随着环保法规趋严,粘结剂的无毒化、低能耗特性成为关键:以淀粉、壳聚糖为基的生物粘结剂,挥发性有机物(VOC)排放量较酚醛树脂降低 98%,分解产物为 CO?和 H?O,已应用于食品级氧化铝陶瓷制备;水基环保粘结剂(固含量≥60%)的使用,使碳化硅陶瓷生产过程的水耗降低 50%,且避免了有机溶剂回收成本,生产成本下降 30%。粘结剂的回收技术实现循环经济。通过微波加热法(800℃,10 分钟)分解废弃陶瓷中的环氧树脂粘结剂,陶瓷颗粒回收率超过 95%,再生料性能损失 < 3%,明显降低高duan电子陶瓷的原材料成本。陶瓷基摩擦材料的摩擦系数稳定性,通过粘结剂的...
在陶瓷材料从粉体到构件的转化过程中,粘结剂是决定坯体成型性、结构稳定性及**终性能的**要素。其**作用在于:通过分子间作用力或化学键合,将纳米 / 微米级陶瓷颗粒(如 Al?O?、SiC、ZrO?)临时 “焊接” 成具有机械强度的生坯,确保后续加工(如切削、钻孔、烧结)的可行性。实验表明,未添加粘结剂的陶瓷坯体抗折强度不足 1MPa,无法承受脱模应力;而添加 1%-5% 粘结剂后,生坯强度可提升至 10-50MPa,满足复杂形状构件的成型需求。这种 “临时支撑” 作用在精密陶瓷(如手机玻璃背板、半导体陶瓷封装基座)制备中尤为关键 ——0.1mm 厚度的流延坯膜若缺乏粘结剂,会因重力作用发生形...
粘结剂技术瓶颈与材料设计新路径当前粘结剂研发面临三大**挑战:超高温下的界面失效:1600℃以上时,传统玻璃基粘结剂因析晶导致强度骤降(如从 10MPa 降至 2MPa),需开发纳米晶陶瓷基粘结剂(如 ZrB?-SiC 复合体系),目标强度保持率≥50%;纳米陶瓷的成型难题:亚 100nm 陶瓷颗粒(如 50nm 氧化锆)的表面能极高(>50mN/m),现有粘结剂难以均匀分散,导致坯体密度偏差>5%,需通过分子自组装技术设计超支化粘结剂分子;3D 打印**粘结剂:光固化陶瓷打印中,树脂基粘结剂的固化速度(<10s / 层)与陶瓷填充率(>50vol%)难以兼顾,需开发低粘度、高固含量的光敏树脂...
粘结剂强化胚体的层间结合强度在叠层成型(如流延叠片、层压成型)中,胚体层间结合力不足(<5MPa)易导致分层缺陷,粘结剂是解决这一问题的**:采用环氧树脂 - 偶联剂复合粘结剂进行层间粘结,使氮化铝多层基板的层间剪切强度提升至 30MPa,经 1200℃烧结后结合界面无裂纹,满足高功率 LED 基板(电流密度> 100A/cm2)的可靠性要求;在陶瓷型芯制备中,含硅溶胶的无机粘结剂通过氢键作用增强氧化锆胚体层间结合,经 1500℃焙烧后结合强度达 20MPa,成功应用于航空发动机单晶叶片的复杂内腔成型。粘结剂的界面润湿角是关键参数。当粘结剂与陶瓷颗粒的接触角 < 30°(如添加聚乙二醇改性剂)...