色母粒的熔融挤出工艺是塑料着色产业链中的关键环节,其技术精度直接影响色母粒的分散性、色牢度及下游制品性能。该工艺通过高温熔融与强剪切作用,将颜料、载体树脂及添加剂均匀混合并塑化造粒,为塑料制品提供稳定色彩解决方案。工艺流程与技术重要熔融挤出工艺以双螺杆挤出机为重要设备,流程可分为三步:原料预混:经混合工艺处理的色母粒原料进入喂料系统,需严格控制投料精度(误差≤);熔融塑化:双螺杆通过分段温控实现物料熔融,一区温度通常设定在160-180℃以软化树脂,二区提升至200-230℃促进颜料分散;挤出造粒:熔融物料经模头挤出后,通过水环切粒或水下切粒系统成型,粒径控制在3-5mm以满足不同加工需求。 高浓度配方使塑料着色效率提升50%,减少原料消耗与加工能耗。江苏棕色色母粒公司
色母粒耐热性测试与评估方法热老化试验:将色母粒置于恒温烘箱中(如200℃、240℃),定期取样检测色差值(ΔE)。通常要求ΔE≤,且持续时间≥240小时。熔融指数测试:对比加热前后熔融指数变化,评估树脂基材的热稳定性,偏差需控制在±10%以内。DSC分析:通过差示扫描量热仪检测颜料分解温度,确保加工温度低于分解点10-20℃。提升耐热性的技术路径颜料筛选:优先选用耐高温无机颜料,或对有机颜料进行表面包覆处理(如二氧化硅包覆),提升热稳定性。载体优化:采用高玻璃化转变温度(Tg)的树脂(如PC、PPS),并控制熔融指数(MFR)在10-30g/10min区间,平衡加工性与耐热性。助剂复配:添加(如1010、168)与亚磷酸酯类辅助抗氧剂,协同抑制热氧化降解。工艺控制:在双螺杆挤出机中设置渐变式温控,一区温度控制在载体熔点以下,二区逐步升温至加工温度,减少热冲击。 江苏食品色母粒品牌色母粒——塑料行业配色、稳定生产的材料。
色母粒作为塑料制品的**着色材料,其生产过程中“水洗”环节是确保产品质量的关键步骤。这一工序通过物理与化学作用,深度净化颜料体系,为下游应用提供稳定、高性能的着色解决方案。以下从工艺必要性、质量影响及行业实践三方面展开分析。1.水洗的主要目的:去除杂质与提升纯度色母粒生产采用湿法工艺时,颜料需经水相研磨、转相、水洗、干燥等步骤。水洗环节的主要作用包括:去除残留杂质:颜料在研磨过程中可能混入金属离子、未分散颗粒或过量分散剂,水洗通过多级过滤与离心分离,可去除90%以上的杂质,避免制品出现黑点、色斑。调节pH值与电导率:部分颜料(如酞菁蓝)需通过水洗中和酸性物质,确保色母粒pH值稳定在6-8之间,防止加工时腐蚀设备或引发树脂降解。优化分散性:水洗后颜料粒径分布更均匀(D50≤μm),载体树脂包裹更紧密,提升色母粒在塑料中的相容性,减少制品表面粗糙度。
在物流包装领域,色母粒需兼顾耐候性与经济性。例如,塑料托盘、周转箱等物流容器需使用耐候性色母粒,抵御紫外线、高温等恶劣环境,确保长期使用不褪色。同时,通过优化色母粒配方,可降低颜料用量,实现成本优化。部分企业已开发出高浓度色母粒,颜料含量高达50%,明显减少用量。行业趋势与创新方向随着智能制造技术发展,色母粒在包装行业的应用正加速升级。例如,在线颜色检测系统可实时反馈色差值(ΔE≤),确保批次间颜色一致性。此外,生物基色母粒(如PHA载体)的研发成为热点,其可再生原料占比达80%以上,符合碳中和目标。色母粒在包装行业的应用已渗透至产品全生命周期,通过色彩定制、功能升级及环保创新,推动包装材料向高级化、绿色化方向发展。未来,随着材料科学与智能制造的深度融合,色母粒的应用场景将持续拓展,为全球包装产业注入创新活力。 创新色母粒,助力塑料制品突破传统局限。
色母粒作为塑料制品的主要着色材料,其特性直接影响制品的外观、性能及加工效率。行业应用特性:精细匹配场景需求包装领域:需选用高透明度色母粒,确保包装膜色彩鲜艳且不影响内容物可见性。汽车工业:外饰件用色母粒需通过QUV加速老化测试,确保长期暴晒不褪色;内饰件则需满足低VOC排放(≤50μgC/g),保障车内空气质量。电子电器:通过添加导电色母粒(表面电阻率103-10?Ω),使塑料外壳兼具防静电与着色功能,避免灰尘吸附。4.趋势特性:环保与智能化驱动创新生物降解色母粒:以聚乳酸、PBAT为载体,适用于一次性餐具、地膜等领域,符合“双碳”目标。智能配色系统:集成AI算法与光谱分析仪,实现色母粒比例的实时调整,修色次数减少50%以上。色母粒的特性决定了其在塑料工业中的主要地位。通过基础性能优化、功能集成及场景化定制,色母粒不仅提升了制品的视觉表现,更推动了塑料加工向高效、环保、智能化方向升级。企业需结合自身需求,选择兼具性能与成本优势的色母粒产品,以增强市场竞争力。 色母粒着色不影响中空板的轻便特性,保持其搬运和安装的便捷性。文具色母粒需要多少钱
色母粒的出口市场主要集中在哪些地区?江苏棕色色母粒公司
色母粒作为塑料制品着色的重要原料,其质量直接影响终端产品的色彩表现力与稳定性。建立科学的质量控制体系,需从原料筛选、生产过程到成品检测进行全流程管控。1.原料质量控制颜料筛选:需检测颜料粒径分布、色相纯度及耐光等级。例如,有机颜料需满足8级耐光性标准,无机颜料则需控制重金属含量。载体树脂验证:通过熔融指数测试确保载体与基材相容性,如PP载体需满足MFR2-8g/10min范围,避免加工时出现熔体破裂。2.生产过程关键控制点混炼工艺:采用双螺杆挤出机时,需控制加工温度(比载体树脂熔点高10-15℃)、螺杆转速(300-500rpm)及真空度(),确保颜料充分分散。颗粒均匀性:通过激光粒度仪检测粒径分布,要求D90≤3mm,避免使用过程中出现色斑。3.成品检测标准色差控制:使用色差仪测试ΔE值,要求批间色差≤,黑色母粒需额外检测L值波动范围。耐迁移性测试:将色母粒与PP/PE薄膜共挤,经85℃/72h热处理后,迁移率需≤。环保指标:检测多环芳烃(PAHs)含量,欧盟REACH标准要求18项PAHs总和≤10mg/kg。4.质量追溯体系建立批次管理系统,记录每批原料投料量、生产温区曲线及检测数据。例如,某企业通过实施MES系统,实现色母粒色差不良率从。 江苏棕色色母粒公司