循环水中的氯离子（Cl?）会破坏碳钢表面的钝化膜，引发局部腐蚀。当Cl?浓度超过300mg/L时，其半径小（0.181nm）的特性使其易穿透氧化膜缺陷处，与Fe2?形成可溶性FeCl?，加速金属溶解。某石化企业数据显示，Cl?从200mg/L升至500mg/L时，碳钢换热管腐蚀速率从0.1mm/a增至0.8mm/a，设备寿命缩短60%。这种点蚀具有隐蔽性，往往在设备表面出现微小孔洞后才被发现，造成突发性泄漏事故。

氯离子是诱发奥氏体不锈钢SCC的主要因素。当Cl?>200mg/L且温度>60℃时，304不锈钢在拉应力作用下会产生穿晶裂纹。某核电厂曾因循环水Cl?超标（350mg/L）导致冷凝器管束大规模开裂，单次更换费用达￥1200万。更严重的是，SCC裂纹扩展速度快（可达10mm/月），且常规检测难以发现，极易引发灾难性事故。 氯腐蚀引发设备突发性泄漏风险。湖南数据中心除氯需求

对于锅炉给水系统，即使微量Cl?（>0.1mg/L）也会导致汽轮机叶片腐蚀。某电厂因除氧器效率下降使Cl?带入蒸汽系统，高压缸叶片出现氯化物应力腐蚀裂纹，大修费用达￥2000万。必须将蒸汽Cl?控制在0.01mg/L以下，这对循环水Cl?提出了更严格的要求。

氯离子会与聚羧酸类阻垢剂发生络合反应，使其分散能力下降40%。某钢厂循环水在Cl?>600mg/L时，必须将阻垢剂投加量从5mg/L提高至12mg/L（年成本增加￥150万），且仍无法完全避免CaSO?沉积。 安徽数据中心除氯除硬系统氯离子腐蚀金属设备，需严格控制浓度。

SWRO工艺产生的浓盐水Cl?浓度达35g/L，直接排放会危害海洋生态。某项目采用"电渗析-分质结晶"技术：先用选择性阴膜（如ACS）分离Cl?/SO?2?，Cl?浓缩至80g/L后进入电解槽生产NaOH和Cl?；剩余Na?SO?溶液蒸发结晶纯度达99.9%。系统能耗14kWh/m3，但副产品年收益￥600万（规模10万m3/d）。抗污染膜需每月用0.5%EDTA-Na?清洗，电流效率随运行时间从85%降至65%。

锌冶炼过程中Cl?（来自锌精矿）在高温下生成ZnCl?（沸点732℃），腐蚀换热器管壁。某冶炼厂在烟气洗涤塔前增设Na?CO?喷雾系统（150℃），使Cl?以NaCl形式固定，腐蚀速率从1.2mm/a降至0.05mm/a。关键参数为气液比3000:1、Na?CO?过量系数1.5，投资回报期8个月。同步监测Cl?需采用高温离子色谱（检测限0.1ppm），传统冷阱法误差达±15%。

如果含氯废水在未经处理的情况下直接排入自然的水源之中，将会带来极大的危害。氯离子会严重恶化水质，对渔业生产和水产养殖造成严重影响，导致减产甚至绝收。同时，氯离子还具有很强的腐蚀性，会对钢铁等金属管道造成腐蚀，使管道的耐久性降低，明显缩短其使用寿命。例如，一些工业区域的排水管道，由于长期接触含氯废水，管壁逐渐变薄，甚至出现漏洞，后期的维修成本极其高昂。所以，含氯废水必须经过严格处理，达标后才能排放。
零排放系统中氯离子易超饱和。

化学沉淀法通过投加Ag?、Hg2?或Cu?等金属离子与Cl?形成难溶盐。例如，AgNO? + Cl? → AgCl↓ + NO??，Ksp(AgCl)=1.8×10?1?，理论去除率可达99%。但银盐成本高昂，实际中多采用钙盐（如Ca(OH)?）分步沉淀：先调pH>10.5使Mg2?生成Mg(OH)?，再通CO?降低pH至8.5沉淀CaCO?吸附Cl?。该法适用于氯离子浓度>1000mg/L的废水，但污泥产量大。

除氯系统需考虑浓水处置方案。湖南数据中心除氯需求

化学沉淀法处理循环水时产生大量含氯污泥。以Ca(OH)?为例，处理Cl?=500mg/L的循环水时，每吨水产生3.5kg含水率80%的CaCl?污泥。这些污泥因含有重金属杂质被归类为危废，专业处置费用高达￥5000/吨。某电厂采用板框压滤机脱水，但滤布因CaCl?吸湿性导致堵塞，每月需更换（成本￥2万/次）。

活性炭对循环水中Cl?的吸附容量普遍低于3mg/g。某石化企业采用活性炭滤塔处理旁流循环水（Cl?=200mg/L），运行7天后穿透，年消耗炭量达50吨（成本￥150万），但出水Cl?降至150mg/L。主要问题包括：1）pH>8时吸附量下降60%；2）有机物竞争吸附；3）热再生导致炭损耗20%。

湖南数据中心除氯需求