线性3D打印支撑构造易于去除的支撑类型1、3D打印支撑结构可拆卸的3D打印支撑结构具有一个挤出的打印机默认使用3D打印支撑构造。如果你有一台挤出器，那你必需使用打印模型的相同材料来打印3D打印支撑构造。你可以自然地调整3D打印支撑构造的比重，让它低于模型比重，对于支撑材料来说，这是独一的控制。由于模型和3D打印支撑构造由相同的材料制成，因此分离它们的独一方法是通过手动断开支撑构造或用刀切割。这些去除方法对模型有很大的破坏风险，所以要采用适当的技术，在去除阶段保持警惕和谨慎。已经有使用这种技术打印而成的零部件。立体化3D打印

使用3D打印支撑构造存在重大缺陷。因此，这是另一条经验法则：尽量减少3D打印支撑构造的使用，并在必要时添加它。支撑结构几何有两种常见类型的3D打印支撑构造：树状支撑和线性、手风琴支撑。树状支撑树状支撑是一种树状结构，支撑模型的悬垂。这种类型的3D打印支撑只在某些点触及突出物。树状3D打印支撑构造使用树状3D打印支撑的优点是它更容易去除并且不会过多地损坏悬垂的下侧。但请注意，它只适用于鼻尖，指尖或拱门等非扁平悬垂。它不能为扁平悬伸提供足够的稳定性。线性或手风琴支撑这是3D打印中比较常用的支撑类型。这种类型的支撑由垂直支柱组成，可以触及整个悬伸部分。这种类型的3D打印支撑几乎适用于每个悬伸和悬臂跨度。然而，它们更难以去除并且更可能对模型表面造成损坏。宁夏自制3D打印方法零技能制造。传统的制造工艺设备庞大且昂贵，需要较高的技能才能进行操作。

3D模型的比较大尺寸和比较小壳厚尺寸，就算比较好的3d打印机，也不能打印无限大的物品，对于大量设计师，特别是艺术类的，有时候在比较开始并没有考虑打印尺寸。对于尺寸的确认，需要越早越好，太大可能涉及到拆件，太小有可能会丢失打印细节；壳厚，这应该是3D打印比较常见的一个错误了。3D打印是靠层层叠加来制作物品；如果一个3D文件没有壳厚，都是片、线，3D打印机没有办法知道层厚是多少，也就没法打印了。对于我们来说，一般也会对壳厚有要求，这个要求可能会比打印的工艺极限稍微保守一点，以降低物品在运输和清理过程中别损坏的几率；3D模型比较大尺寸和壳厚跟您要使用的3D打印工艺和材料有关系。一般来讲较大尺寸的模型比较薄壳厚不要低于1mm。不然易碎，且易发生形变。

熔融沉积成型(FDM)3D打印技术-熔融沉积成型(FDM)。FDM是“FusedDepositionModeling”的简写形式，即为熔融沉积成型。这项3D打印技术于1988年被美国学者ScottCrump研制成功。通俗地来理解FDM技术，就是利用高温将材料融化成液态，通过可在X-Y方向上移动的喷嘴喷出，后面在立体空间上排列形成立体实物。主要材料:聚丙烯、ABS铸造石蜡等优点:成本低、结构简单、原材料的利用效率高。缺点:成型速度相对较慢、喷头容易发生堵塞,不便维护。3D打印并不神秘：它只是一种新型的制造和加工工艺。

团队主要的精力控制在创意建模阶段，以绘画为语言基础，用Z-BRUSH软件进行3D建模，同时对各种形体元素的组合、拼接与穿插，生成了比较终的300个3D打印文件。因为没有了空间构型的复杂性而导致对呈现效果的干扰，设计师面临的几乎是一个没有人脑难度屏蔽的三维平台，彻底摆脱了许多可制造性的约束，大量惊喜在这一阶段出现。快速、精细、简单，极大地释放了设计创新空间，创作自由度因此大规模提高。考虑到尺寸的限制（当时工业级别的打印机的极限尺寸为45厘米），除了用FDM打印出所有小于30厘米见方的单元外，还采用SLA（光固化，利用激光扫描，使液态光敏树脂固化），打印出一个65厘米见方的比较大单元。选金属大型打印就看宁夏圣隆方舟。新疆3D打印指导

这种贴片是3D打印的，需要直接贴在皮肤上。立体化3D打印

强度加固针对强度问题，文献给出了一个自动检测并修正结构强度问题的系统方案，来创建一个新的3D模型，使其与原有模型保持尽可能相近的外形，同时提高其结构强度与整体性。该方案中，模型的结构强度问题通过一个轻量级的结构分析解算器来计算识别出。随后，根据所检测出的强度问题，文中给出三种方法对原模型进行修正：内部挖洞、局部加厚与加支撑，如图10所示。结构强度问题与修正方法文献中的方案有效地提高了模型的结构性能，避免了高度应力区域的出现。但是该方案的比较大局限在于：在结构强度检测时，系统需要先预设模型可能承受的外部荷载情况，并据此对模型显式地指定一种或几种捏握式外部荷载来进行结构强度计算。当然，同时还需考虑模型的重力荷载。显然，对很多模型来说，这种预设的荷载并不能很好地反映模型的真实荷载分布，因此其结构分析结果的真实性与可靠性也就不能很好地保证了。立体化3D打印

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