双角度结构设计 角度确定 根据产品实际使用需求，精确计算双角度度数。如产品用于特定角度的管道连接，需准确设计对应角度，确保连接紧密。 考虑脱模便利性，适当增加脱模角度，一般在 1° - 3° 之间，避免产品脱模时拉伤或损坏。 连接过渡设计 设计合理的双角度连接过渡区域，保证过渡平滑。可采用圆弧过渡，根据产品大小与角度情况，确定合适的圆弧半径，如 R1 - R5mm，减少应力集中。 对于复杂产品的双角度结构，可采用渐变式过渡设计，使角度变化更均匀，提升产品质量。 加强结构设计 在双角度结构的关键部位，如角度转折处、受力较大区域，设计加强筋或加厚处理。如在模芯内部对应双角度外侧位置设置加强筋，增强模芯强度，防止在注塑压力下变形。 对于大型或深腔产品的双角度模芯，可采用镶件结构，提高模具强度与可维修性。

整体布局与配合设计 模芯整体布局 合理规划双角度模芯在模具中的位置，确保与其他部件（如型腔、型芯、滑块等）协调配合。双角度模芯应便于安装、拆卸与定位。 考虑冷却系统布局，确保双角度部位冷却均匀，避免因冷却不均产生变形。可在双角度附近设置冷却水道，控制水道与模芯表面距离在 8 - 15mm。 配合精度设计 确定双角度模芯与其他模具部件的配合方式与精度。如与型腔、型芯采用间隙配合，间隙控制在 0.02 - 0.05mm，保证定位准确且能自由滑动。 对于有侧向抽芯等动作的模具，设计双角度模芯与抽芯机构的精确配合，确保运动顺畅、定位准确。 设计验证与优化 模拟分析 运用模流分析软件，模拟塑料熔体在双角度模芯型腔内的流动情况，预测可能出现的缺陷，如短射、困气、翘曲等。根据模拟结果优化浇口位置、流道系统与双角度结构设计。 进行结构力学分析，评估双角度模芯在注塑压力下的变形情况，对薄弱部位加强设计，确保模芯强度与稳定性。 样品试制与优化 根据设计方案制造模具样品，进行试模生产。对试模产品进行全方面检测，包括尺寸精度、角度偏差、外观质量等。 根据试模结果，对双角度模芯设计进行优化调整。如产品角度偏差超出公差范围，分析原因，对模芯角度进行修正；若外观有缺陷，优化双角度结构的表面处理或过渡设计。