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比斯特电池组全自动生产线之第 2 单元：关键组装与品质保障
第2单元是BT-2113-18650动力储能电池组全自动生产线的关键关键，包含一系列复杂且精密的流程，各环节紧密衔接，推动生产高效且精确地进行。
自动扫码操作作为单元的起始环节，堪称“信息入口”，凭借先进的扫码技术，快速精确地获取电芯或组件的关键信息并录入系统。这一过程不仅为后续步骤提供了详细数据支持，还确保了生产流程的可追溯性和精细化管理，便于快速定位和解决问题。
随后的自动分间距操作如同“精确调度员”，通过科学调整电芯或组件的位置，使其以良好的间距排列，为机器人入支架操作提供良好条件。这一步明显提升了组装的有序性和准确性，为高质量产品生产提供了保障。
机器人入支架环节则是自动化生产高效与精确的体现。机器人将电芯精确地放置于支架中，避免了人工操作的误差和不稳定性，明显提高了组装精度和效率，为电池的可靠性奠定了基础。
接下来，CCD电池正负极检测环节作为生产线上的关键步骤，借助先进的CCD成像技术，对电池正负极进行多方位且细致的检测。这一环节能够精确识别正负极的各项性能指标，任何微小瑕疵都无法逃脱其敏锐的检测，从而确保每个电池的正负极都符合严格的生产标准，为电池的高性能表现提供基础保障。
在此基础上，A面激光清洗和B面激光清洗环节作为可选步骤，进一步优化电池的性能和质量。高能量激光束能够高效清理电池表面的杂质和氧化物，为后续的点焊工序提供清洁表面，这一“深度清洁”过程有助于提升电池的电气性能并延长其使用寿命。
进入点焊工序后，A面点焊1和A面点焊2依次对电池A面进行精密焊接，采用先进点焊技术确保连接点的牢固性和可靠性。随后，通过模具翻转操作，电池翻转至B面，B面点焊1和B面点焊2对B面进行高质量焊接，确保电池整体结构的稳固性，为电池的高效运行提供坚实基础。
完成点焊工序后，半成品电池通过自动取出上盖和自动取出电池的操作被安全、准确地从模具中移出，并送入电池半成品循环组装线。这条多功能生产线分工明确，各工位协同作业：点焊外观检测工位负责严格检查焊点的外观和质量，确保其符合标准；贴辅料工位根据电池的具体需求，精确添加辅助材料，以增强电池性能；保护板连接工位精确地将保护板与电池连接，确保电池的安全性和稳定性；整形工位对电池进行精确整形，使其达到标准规格；综合性能测试工位则多方位评估电池性能，从多个维度确保每个电池都能满足高质量要求，为终端产品的质量严格把关。如有更多需求，请留下您的联系方式，深圳比斯特竭诚为您服务！
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