网站导航
电动缸品质管控体系 五大关键环节保障产品性能
江苏迈茨工业创始人刘易近日公开电动缸品质管控的关键逻辑，提出 “始于设计、精于工艺、重在加工、成于装配、终于调试” 五大关键环节，系统阐释了企业如何通过全流程把控确保产品稳定性与可靠性。
一、设计先行：定义产品性能上限
刘易强调，电动缸的品质根基始于设计环节。企业技术团队需结合行业工况需求（如高频往复、高负载、高精度等场景）进行针对性研发，通过力学仿真、结构优化等手段预判产品痛点。例如在汽车检测设备项目中，设计团队提前针对 24 小时连续运行工况，将润滑方式从传统脂润滑调整为油循环系统，从源头解决高负荷下的散热与磨损问题。目前，迈茨工业累计完成 500 + 行业方案设计，关键产品设计迭代周期缩短至 45 天。
二、工艺赋能：实现设计理念落地
生产工艺是连接设计与实物的桥梁。迈茨工业建立了覆盖材料选型、热处理、表面处理的全工艺链标准：关键部件采用航空级铝合金与精密研磨导轨，通过数控加工中心实现 ±0.005mm 精度控制；表面喷涂工艺引入静电粉末喷涂技术，盐雾测试时长超 1000 小时，确保设备在潮湿、粉尘等复杂环境下的耐久性。据检测数据显示，其电动缸重复定位精度达 ±0.01mm，运动平稳性误差小于 1.5%。
三、加工严控：延续设计工艺品质
在加工环节，企业构建了 “设备 + 流程 + 检测” 三位一体管控体系：投入千万级智能化生产线，配置瑞士 GF 加工中心、日本发那科机器人等设备；建立首件三检（自检、互检、专检）、批量抽检（每批次抽样率≥5%）制度；引入激光干涉仪、负载测试台等精密仪器，对缸体直线度、电机温升、噪音分贝等 32 项指标进行全检。数据显示，其关键零部件一次加工合格率达 99.6%，较行业平均水平高 8 个百分点。
四、装配精修：保障产品稳定可靠
装配环节实行 “标准化流程 + 个性化记录” 模式：技术工人需通过 120 课时专业培训并考核上岗，严格遵循《装配作业指导书》完成 28 道工序；每台电动缸配备wei一追溯码，记录装配人员、零部件批次、调试数据等信息，实现全生命周期可溯源。在近期某重工行业项目中，1000 余台电动缸通过该体系实现 “零故障” 交付，设备运行 5 年无维修记录。
五、调试收官：确保设备比较好状态
产品交付前需通过 “三级调试” 验收：初调完成空载运行测试（连续运行 2 小时检测电机温升），中调进行负载模拟测试（额定负载下运行 48 小时），终调开展工况仿真测试（1:1 还原客户现场环境运行 72 小时）。2023 年数据显示，经调试环节发现并改进的潜在问题占比达 3.2%，有效避免了现场故障率。
作为国家高新技术企业，迈茨工业通过五大环节构建起行业ling先的品质管控体系，其经验为传动设备领域提供了标准化参考。未来，企业将继续深化 “技术 + 品控” 双驱动战略，推动电动缸产品在智能制造、绿色制造等领域的深度应用，助力中国制造业向gao端化迈进。
公司信息
访问官网
我要咨询
每日热词
