经济在发展，科技在进步，对车辆的性能要求越来越严格，但是到目前为止的电子线束的制造所有线束制造操作中约有85％是手动进行的。业界通用的工程和制造方法已经使用了数十年，并在新时代中显示出它们的局限性。电子线束制造仍然是一个非常劳动密集的过程。更麻烦的是线束设计，制造部门和系统之间的支离破碎。设计和制造工程师经常在各自的域之间手动传输数据，然后将所传输的设计数据重新创建并重新输入到他们的每个系统中，例如CAD，生产，装配板设计或成本核算系统等。电子线束的增长带来了新的挑战，也给行业带来了新的压力。青海信号线电子线束测试台

汽车电气系统设计从整车或总成项目启动开始，主要设计流程如图1所示。作为设计流程的关键阶段，电气系统原理设计与电气系统三维布置需要同步进行，假如将电气系统原理设计比作是灵魂，那么电气系统三维布置则是承载灵魂的躯体。电气系统三维布置完成的品质直接影响样车试制的品质，高效的三维布置可以减少试制过程出现的问题，降低试制费用，缩短整车设计时间。完成电子线束走向设计后，根据电子线束走向确定固定方式及结构，并对固定方式及结构进行强度、干涉性校验，根据确定的设计方案绘制电气线束二维图、相关固定结构二维图。重庆特殊电子线束汽车电子线束能有哪些应用？

汽车电子线束中铜导线重量占比达到75%，是主要的轻量化方向。汽车电子线束轻量化主要包括材料轻量化、结构轻量化和布局优化。材料优化，铝导线导电特性与铜接近，重量更轻，越来越多地被应用到电源线和信号线中；结构优化，信号线使用特细的铜导线，在保障电流导通的同时还可降低50%的线束重量；布局优化，汽车零部件供应商博世和整车厂宝马提出了域控制架构和电源分配架构的展望，新能源车实现了域控制架构和电源分配架构的量产配套。

随着汽车安全性、舒适性及环保要求不断提高，汽车上电路数量与用电量增加，使大量电子线束在有限汽车空间中如何更有效合理布置已成为汽车制造业面临问题。电子线束产业链包括电线电缆、连接器、加工设备、电子线束制造和下游应用产业，线束应用非常多方面，可用在汽车、家用电器、计算机和通讯设备、各种电子仪器仪表等方面。汽车电子线束适应车辆多功能化和用户需求多样化，车上占用空间逐渐扩大。而事实上，提高汽车燃油经济性和减轻重量，电线本身从原来AV线不断减少直径，AVS线到AVSS线，线束直径不断减少?？梢愿玫姆奖闶褂谩５缱酉呤褰蛹】赡懿贾迷诖ナ挚杉暗牡胤?。

在设计线束固定方式及固定结构时一定要考虑装配性，不能在追求固定可靠的同时给装配过程增加过多工序，根据实际设计经验总结出以下注意事项。尽量采用简洁的固定方式，尤其对于空间狭小区域，如车门内走线、白车身与内饰间走线，由于其空间狭小，尽量采用塑料卡扣或胶带固定。过孔橡胶护套应设计成在小于100 N安装力的情况下，即可完全装配于饭金孔内。对于需要用手指压装的固定件，操作力为45 N ;用手压装的固定件，操作力为75 N。在线束固定结构以及相关功能盒体设计过程中，尽量采用常用的标准件，并且标准件种类尽量少，通过前期设计减少装配及维修中工具的使用。汽车电子线束要想质量控制得好，就要冲流水线作业指导书包含的工艺流程入手。河南信号线电子线束用途

电子线束上有很多分支，分支末端通过接插件连接各用电设备。青海信号线电子线束测试台

2018年，受宏观环境整体遇冷的影响，全球电子线束，连接器，电气产品，配电柜均收到不同程度的影响，中国汽车销量增速首先呈现负增长。截至2019年8月，我国汽车销量达1610.4万辆，同比上年下降6.94%。由于我国电子线束，连接器，电气产品，配电柜产业已放开了股比限制，外资零部件巨头纷纷在中国汽车市场上以独资或控股合资的方式建厂，向合资品牌车企提供配套零部件，占据着中国电子线束，连接器，电气产品，配电柜较高的市场占比，攫取了巨大的收入，也挤压了本土零部件企业的生存空间。总体来看，国外发达地区汽车领域的塑料使用量正在持续增长，塑料模具占汽车模具总量的比例已经超过了60%，占到了车身总质量的10-15%左右。面对中国汽车销量增速放缓的新常态，外资汽摩及配件企业仍看好中国市场，一些中国自主品牌汽车销量增长迅猛，市场占比不断提升，对外资**零部件的需求也在不断增加。青海信号线电子线束测试台