制造型企业在精益生产推广过程中往往会遇到各种问题，这其中固然有制造业当前所处发展阶段和企业特定生产环境的原因。但导致精益生产推广不能达到预期效果的更为根本的原因是：企业没有从系统、务实的角度来理解和落实精益生产。

许多制造企业早在多年前就开始引入精益生产理念和实践，比如开展精益生产理论培训，选拔一批好的生产队伍到成熟企业参观学习，在生产现场推广精益生产的基本工具和制度，在企业内部建设精益学校，聘请国内外精益老师担任生产部门的管理人员等。企业期望通过这样的方式来实现生产管理能力的提升。

然而，根据我们的经验和观察结果显示，许多制造型企业到目前为止在推行精益生产方面未能达到预期效果。

它们的精益生产推广过程障碍重重，反反复复，雷声大雨点小，以致于有些企业管理人员甚至开始怀疑精益生产是否适合自己的企业。

按照层次上下划分为：经营层面、业务层面、决策层面、执行层面职工层面等。浙江企业管理咨询利润管控

许多企业往往由于在此过程中出现反复而选择放弃，导致管理文化转型的失败。职责设计必须从支持工人高效率、高质量地完成生产作业这一基本目的出发。因此，我们首先建议在设计上采用自下而上的方法：先定义工位层级职责，然后是班组和产线，再是车间。其次，企业在生产设计中需要处理好各种支持辅助职能与生产职能之间的关系。所有职能都是为企业发展服务的，要突出其服务意识。切忌为了监督和监控某些职责而设定一些不增值的机构，或者形成监控职能，导致生产职能缺乏积极性，而支持辅助职能又不能产生实际价值的局面。第三，要防止出现管理幅度过大和层级过多的问题。绩效指标设计首先需要与职责设计相结合，通过绩效指标来促进职责设计的充分落实。在这一过程中要避免将远远超越考核对象职责的指标纳入考核之中。其次，考核指标要将结果和行为结合在一起，不仅要看到结果，还要看到达成结果的方式。这是因为结果在短期内存在一定的偶然性，只有通过正确的行为达成的正确结果才具备可复制性。第三，考核指标的数量不宜过多。据我们的经验显示，当个人考核指标数量超过10个时，对考核对象的激励作用就会明显下降。企业发展企业管理咨询价值流提升按照资源要素划分为：人力资源、物料资源、技术资源、资金、市场与客户等。

可是“1个流”生产制造有4个限定要素：1.合理布局限定生产流水线需按商品另一半标准布局，并产生U形合理布局，许多公司如果不是适合的场所，将使“1个流”生产率大打折扣。2.节奏限定“1个流”生产制造需按节奏开展，要是某类机械设备生产节奏太长，需提升相对性状总数的机器设备，这在生产能力剩下的时期，我觉得是提升了资本成本。3.生产量限定要是某种商品，特别是中小型零配件类的商品，批号生产量大，无论是人工服务实际操作，还是机器设备实际操作都是由于拆换工作服时间的占有，反倒减少了高效率。4.职工限定真实建立了“1个流”的运作，许多员工由于“1个流”的不断安全作业，而造成疲惫和厌烦心态。个性化的管理方法偏重于给职工必要在等候和思索调整的时间。

厦门爱步精益咨询有限公司是一家专业的企业管理咨询服务公司，致力于为制造型企业提供高效、精益的管理咨询服务。公司拥有一支专业、高素质的咨询团队，具备丰富的实践经验和深厚的理论功底，能够为客户提供咨询服务。 我们的服务涵盖了企业管理的各个领域，包括生产管理、质量管理、供应链管理、人力资源管理等。我们通过对客户企业的现状分析，制定出符合企业实际情况的管理方案，并通过实施、跟踪和评估，帮助企业实现管理效益的增加。 我们的服务理念是“专业、热情、精益、创新”。我们坚信，只有专业的咨询能够为客户带来真正的价值，只有热情的服务才能够赢得客户的信任和支持，只有精益的管理才能够提高企业的竞争力，只有创新的思维才能够使企业不断发展。 我们的目标是成为客户信赖的咨询服务提供商，为客户创造价值，为员工创造机会，为社会创造贡献。我们将不断提升自身的专业水平和服务质量，与客户共同成长、共同发展。通过专业知识和经验，管理咨询可以帮助企业解决各种管理问题，提高企业的效率、竞争力和绩效。

管理咨询（Management Consulting），管理咨询分为普通管理咨询及类似微咨询、管理课程培训等的细分管理咨询业务。管理咨询本质如同西医需要调查诊断才能开药，也如同中医要望闻问切。咨询的行为都是借助服务提供者的丰富的知识、经验，在企业提出要求的基础上深入企业，并且和企业管理人员密切结合，应用科学的方法，找出企业存在的主要问题，进行定量和确有论据的定性分析，查出存在问题的原因，提出切实可行的改善方案，进而指导实施方案，使企业的运行机制得到改善，提高企业的管理水平和经济效益。项目调研-项目设计-项目建设-项目投产-项目运营-项目更新-项目二次运营-三次更新等周而复始的多个循环。广州厦门爱步精益咨询有限公司企业管理咨询精益管理

落实盘活存量和生产要素的好组合。浙江企业管理咨询利润管控

它们的精益生产推广过程障碍重重，反反复复，雷声大雨点小，以致于有些企业管理人员甚至开始怀疑精益生产是否适合自己的企业。

我们观察到的普遍挫折包括：

l对精益要素的理解和对工具的应用准确，短期见效快，但无法长期持续

l行动看得见，但是改善效果无从衡量，无法确定产出比

l为推行精益生产而形成新的团队，反而导致总体效率降低，得不偿失

l为了精益而精益，生搬硬套精益工具和方法，而未能进行相对应的设计和改良

l生产部门得不到其它部门的配合，微观环境阻碍精益方法落地

l中层人员忙于日常事务，对精益生产敷衍了事

l工人未能从改善中见到好处，习惯于按照以往的经验做事

我们认为，精益生产的精髓并不是僵化的、放之四海而皆准的现成工具、方法和套路，而是企业生产系统不断创新和持续改善的过程。这一过程需要各个层级乃至每一个人的参与。只有当精益的原则和方法内化自身能力，企业才能从容应对层出不穷的问题并实现自我完善。

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