冷锻加工助力新能源船舶的轻量化与高效化发展。电动渡轮的螺旋桨轴采用**度铝合金冷锻制造，针对传统铸造工艺存在的气孔、缩松等缺陷，冷锻技术通过模具的高压挤压，使材料致密度达到 99.9%。在加工过程中，利用有限元模拟优化锻造工艺参数，使轴的扭转强度提升至 350MPa，同时重量较钢制轴减轻 40%。冷锻后的螺旋桨轴表面经微弧氧化处理，形成 20μm 厚的陶瓷膜层，耐海水腐蚀性能提高 5 倍。某内河电动渡轮搭载该冷锻螺旋桨轴后，续航里程增加 25%，能耗降低 18%，有效推动了内河航运的绿色转型。冷锻加工的航空发动机小部件，满足高温高压下的性能要求。江西空气悬架铝合金件冷锻加工

冷锻加工在电子连接器制造中满足了信号传输的高精度与稳定性需求。高速电子连接器的插针采用铜合金冷锻成型，为确保插针的导电性能与尺寸精度，选用高纯度的磷青铜材料。冷锻过程中，利用精密冷锻模具与先进的自动化设备，使插针的直径公差控制在 ±0.003mm，长度公差 ±0.01mm，表面粗糙度 Ra0.2μm。冷锻后的插针，内部晶粒细化，导电率达到 55MS/m，接触电阻稳定在 10mΩ 以下。在 10Gbps 高速信号传输测试中，使用该冷锻插针的连接器，信号衰减小于 0.5dB，误码率低于 10??，有效保障了电子设备间信号传输的准确性与稳定性。常州金属冷锻加工冷挤压件冷锻加工使金属表面形成残余压应力，增强抗疲劳能力。

冷锻加工在模具制造行业为高精度模具镶件生产提供了质量解决方案。注塑模具的精密镶件采用冷作模具钢冷锻加工，由于镶件形状复杂、尺寸精度要求高，需先利用计算机模拟技术优化锻造工艺参数。在冷锻过程中，通过多工位级进模实现镶件的逐步成型，尺寸公差控制在 ±0.002mm，表面粗糙度 Ra＜0.1μm。冷锻后的镶件，内部组织均匀，碳化物分布细小弥散，硬度达到 HRC60，耐磨性比普通加工方式提高 3 倍。使用该冷锻镶件的注塑模具，生产的塑料制品尺寸精度可控制在 ±0.03mm，表面光洁度高，模具使用寿命延长至 50 万次以上，有效降低了模具的生产成本与维护频率。

冷锻加工在新能源汽车的驱动电机轴制造中具有***优势。驱动电机轴采用高强度合金钢冷锻成型，为满足电机高转速、高精度的运行要求，冷锻前对坯料进行严格的探伤检测与预处理。在冷锻过程中，利用数控冷锻设备精确控制锻造力与变形量，使轴的圆柱度误差控制在 ±0.002mm，同轴度误差 ±0.003mm。冷锻后的电机轴，内部金属流线合理分布，抗拉强度达到 1300MPa，疲劳寿命超过 1000 万次循环。经测试，采用冷锻电机轴的驱动系统，在电机转速达到 15000 转 / 分钟时，运行平稳，振动幅值低于 0.05mm，有效提升了新能源汽车的动力性能与可靠性。冷锻加工的医疗器械注射器针头，穿刺顺畅，减少患者痛感。

冷锻加工在**机床的滚珠丝杠制造中实现精度突破。五轴联动加工中心的**传动部件 —— 滚珠丝杠，采用高碳铬轴承钢冷锻加工。冷锻前对钢材进行真空脱气处理，使氧含量降至 10ppm 以下，提高材料纯净度。在冷锻过程中，通过数控滚压成型技术，使丝杠螺纹的螺距误差控制在 ±0.001mm/m，中径圆度误差 ±0.0005mm。冷锻后的滚珠丝杠经研磨和抛光处理，表面粗糙度达到 Ra0.05μm，配合高精度滚珠螺母，传动效率提升至 98%，定位精度达到 ±0.002mm，满足了航空航天复杂曲面零件的超精密加工需求。冷锻加工的电动工具轴类零件，传动效率高，运行稳定。江西空气悬架铝合金件冷锻加工

冷锻加工通过优化模具设计，降低零件成型缺陷率。江西空气悬架铝合金件冷锻加工

冷锻加工在船舶的锚链附件制造中增强锚泊系统可靠性。船用锚链的连接卸扣采用高强度合金钢冷锻制造，为承受船舶锚泊时的巨大拉力，选用屈服强度高、韧性好的合金钢材料。冷锻前对坯料进行严格的探伤检测和预处理。在冷锻过程中，通过大型冷锻设备和**模具，使卸扣的尺寸精度控制在 ±0.05mm，表面粗糙度 Ra1.6μm。冷锻后的卸扣经热处理，抗拉强度达到 1500MPa，破断负荷超过额定负荷的 2.5 倍。在船舶锚泊试验中，该冷锻卸扣能够承受极端海况下的拉力，确保锚链系统安全可靠，避免船舶因锚链附件失效而发生走锚事故，保障船舶在海上的安全停泊。江西空气悬架铝合金件冷锻加工