环保设备的垃圾焚烧炉排片制造中，锻压加工解决耐高温与耐磨难题。采用高铬镍耐热合金，经离心铸造与锻压复合工艺，先离心铸造形成坯料，再经热锻细化晶粒、改善组织。锻压后的炉排片在 1200℃高温下仍能保持 600MPa 以上的抗拉强度，且表面经激光熔覆碳化钨涂层，硬度达 HV1200，耐磨性提升 10 倍。其关键尺寸精度控制在 ±0.1mm，炉排片之间的配合间隙控制在 0.5 - 1mm，确保垃圾均匀推进与充分燃烧，提高垃圾焚烧效率，减少有害物质排放，为环保事业提供可靠设备支持。高铁接触网零件经锻压加工，耐磨损，保障供电稳定。河北空气悬架铝合金件锻压加工工艺

在建筑机械的塔式起重机起重臂制造中，锻压加工保障设备安全与性能。采用**度低合金结构钢，经大型模锻设备进行分段锻造。锻造过程中，严格控制金属流线方向与变形量，使起重臂内部组织致密，抗拉强度达到 550MPa，屈服强度超 460MPa。通过数控加工技术，对起重臂各连接部位的尺寸精度进行精细控制，销孔直径公差控制在 ±0.03mm，长度方向误差小于 ±0.5mm，确保各部件装配紧密。实际应用中，该锻压起重臂在起吊 50 吨重物时，变形量小于 1/1000，有效保障塔式起重机在高层建筑施工中的安全高效作业?；窗猜梁辖鸲脱辜庸ぜ鄹窠鹗舯砻婢脱辜庸ば纬裳褂α?，增强零件抗疲劳能力。

风电设备的大型化发展对锻压加工提出了新的挑战和机遇。在风力发电机组中，主轴作为传递扭矩的关键部件，承受着巨大的弯矩和扭矩，对材料的强度和韧性要求极高。锻压加工选用质量的合金钢，如 42CrMo，将钢锭加热至 1000 - 1100℃后，在大型自由锻造设备上进行多向锻造。通过多次镦粗、拔长和扭转等工序，使主轴的内部金属流线与受力方向一致，消除内部缺陷，提高材料的致密度和综合力学性能。经锻压成型的主轴，其抗拉强度达到 1000MPa 以上，屈服强度超过 850MPa。同时，主轴的加工精度通过数控加工中心保证，各轴颈的尺寸精度控制在 ±0.02mm，圆柱度误差小于 0.005mm，确保主轴与其他部件的精确配合，使风力发电机组能够在复杂的自然环境下稳定可靠地运行，为清洁能源的开发和利用提供坚实的设备基础。

锻压加工为工程机械的液压油缸缸筒制造提供质量解决方案。采用 27SiMn 合金钢，通过热挤压工艺成型缸筒。将加热至 1000℃的钢坯放入挤压模具，在高压下挤出筒形，该工艺使金属纤维沿缸筒轴线连续分布，消除内部疏松，材料致密度达 99.8%。经后续镗削、珩磨加工，缸筒内径尺寸精度控制在 H7 级，圆柱度误差 ±0.01mm，表面粗糙度 Ra＜0.4μm。液压测试表明，该锻压缸筒在 35MPa 高压下无泄漏，疲劳寿命超过 50 万次伸缩循环，相比铸造缸筒，承载能力提高 40%，有效提升工程机械的工作稳定性和可靠性。医疗器械植入物经锻压加工，生物相容性好，贴合人体。

锻压加工在汽车制造领域发挥着不可替代的关键作用。以汽车发动机缸体为例，采用模锻工艺，将质量合金钢坯料加热至合适温度后放入模具中，通过压力机施加巨大压力，使金属材料在模具型腔内发生塑性变形。这种工艺能够使缸体内部的金属流线合理分布，增强其强度和韧性。经检测，锻压成型的发动机缸体抗拉强度可达 800MPa 以上，疲劳寿命比铸造缸体延长 40%。同时，锻压加工的高精度特性，可将缸体的尺寸公差控制在 ±0.05mm 以内，减少了后续机加工工序，提高了生产效率，降低了制造成本。某汽车生产企业采用锻压加工缸体后，发动机的整体性能提升明显，动力输出更加稳定，油耗降低 8%，有效提升了汽车的市场竞争力。摩托车曲轴经锻压加工，运转平稳，动力输出强劲。镇江空气悬架铝合金件锻压加工冷挤压件

锻压加工满足微小零件精密制造需求，应用于微机电领域。河北空气悬架铝合金件锻压加工工艺

模具制造行业对锻压加工的依赖程度极高，质量的锻压坯料是模具质量的基础。注塑模具的模仁作为成型塑料制品的关键部件，其精度和表面质量直接影响产品的外观和尺寸精度。在模仁制造中，通常选用高碳高铬模具钢，如 Cr12MoV，经锻压加工来改善材料性能。首先将钢锭加热至 1050 - 1100℃进行镦粗、拔长等多道锻造工序，锻造比达到 6 - 8，使碳化物分布均匀细化，消除内部疏松和气孔等缺陷。锻压后的模仁坯料，其硬度均匀性控制在 ±2HRC，内部组织达到 GB/T 1299 标准的 1 级水平。后续经数控加工和电火花成型，模仁的型腔尺寸精度可控制在 ±0.005mm，表面粗糙度 Ra＜0.2μm，生产出的塑料制品尺寸精度高、表面光洁度好，极大提升了模具的市场竞争力，满足了现代制造业对***模具的需求。河北空气悬架铝合金件锻压加工工艺