UHPC混凝土在力学性能方面的优势主要体现在抗压方面。虽然钢纤维含量和养护条件对其强度有影响，但其极限抗压强度基本可以保持在100MPa以上。试验的UHPC单轴抗压强度可达176.9MPa,与数值模拟分析结果一致[7-8]。许多研究积极探索符合区域条件的UHPC匹配方案。在我国，加入粗集料的极限抗压强度已达到170.3MPa。

影响UHPC抗压强度的主要因素有蒸汽压力条件、固化时间、纤维含量、试样几何尺寸、加载速率等，在未经处理的情况下，UHPC的平均抗压强度仍***高于普通混凝土，且UHPC的抗压强度有显著提高，蒸汽养护对UHPC强度的形成有着非常重要的影响。 色彩搭配灵活多样，UHPC混凝土满足各种建筑风格的需求，提升视觉效果。甘肃抗冲击中构智配高铁盖板

UHPC 的高密实性与良好的工作性能，使其与模板相接触的表面具有很高的光洁度，外界的有害 介质很难侵入到 UHPC 中去，而且 UHPC 中的着色剂等组分也不易向外析出，能比较大限度地精确地复制出种子造型和材质、纹 理，具有多种色彩、纹理和形状可供选择，可为建筑物的外装饰提供丰富多彩的设计方案。UHPC用于制造各种镂空率（45% 以上）的大型面板及各种曲率的异形板是其他钢板、激光切割解决方案所不可能实现的。

现有的预制电力产品主要是采用普通混凝土制作或采用天然石材，随着我国生态文明建设的不断推进，当下资源环境约束和管控日益增强，天然河砂、石材禁采限采，全球砂荒越演越烈，建筑砂石供需矛盾突出。2018年以来，全国多地砂石骨料供给相继告急，数据显示，2019~2021年年均建设用砂量预测缺口达75%。UHPC构件材料不使用粗骨料，较大程度上解决了原料短缺，价格失控的问题。 抗剪中构智配轨顶风道利用光影变化，UHPC混凝土在不同角度下呈现出不同的美感，极具视觉冲击力。

UHPC具有优良的韧性掺有微细钢纤维的UHPC的断裂能可达到20000~40000J/m，与普通混凝土相比，抗折强度高一个数量级，断裂能高两个数量级以上。

与普通混凝土或**混凝土相比较，UHPC的单价偏高，特别是掺钢纤维的UHPC,次投资很大，目前只能用于一些不计较成本的结构。但是在实际工程中，UHPC的应用不仅可以减 少构件混凝土用量近2/3,且结构性能更好，UHPC的应用还可 以减少结构构件中的配筋量，甚至完全取消钢筋。与具有相同承载力的钢结构比较，UHPC结构的成本也相对便宜[12]。由于UHPC的耐久性好，使用寿命可以更长，从全寿命成本来分析，其价格是可以接受的。

桥梁施工中一般不考虑混凝土的抗拉性能。但加入钢纤维后，UHPC的拉伸强度有所提高，且在拉伸后仍能保持一定的拉伸应力。研究表明，当钢纤维含量控制在3%左右时，UHPC的拉伸强度和弯曲强度与钢纤维含量成正比，钢纤维含量对材料强度影响明显。不同类型的钢纤维也会影响UHPC的拉伸性能[10-11]。此外，端钩钢纤维比其他类型的钢纤维更有优势。钢纤维的加入提高了UHPC的断裂能,**降低了混凝土的脆性。构造钢筋与钢纤维的组合可以优化构件形式，提高桥梁结构的安全性。在细节设计上，UHPC混凝土注重每一处工艺，展现出精致的艺术感。

UHPC 可以用于建造各种类型的隧道，包括地铁隧道、公路隧道和水下隧道。与传统的混凝土相比，UHPC 具有更高的强度和耐久性，可以减少隧道的结构尺寸和重量。这有助于降低隧道的造价，同时提高隧道的承载能力和安全性。

UHPC 可以用于建造各种类型的海洋结构，包括海洋石油平台、海上风力涡轮机和海洋管道。与传统的混凝土相比，UHPC 具有更高的强度和耐久性，可以减少海洋结构的尺寸和重量。这有助于降低海洋结构的造价，同时提高海洋结构的承载能力和安全性。 UHPC混凝土的设计灵感来源于自然，展现出和谐的美感。抗剪中构智配轨顶风道

UHPC混凝土在外观造型上突破传统，展现出前所未有的创意。甘肃抗冲击中构智配高铁盖板

在工厂预先制成的电力箱涵构件，能有效控制质量，不受季节及气候影响，具有施工效率高、工期短、有效解决透水现象、降低意外发生率、对交通及环境影响小等优势，不仅对市民生活的影响降到比较低，而且彻底改变了传统现浇电力箱涵施工工期长、质量控制难、后期维护量大等缺陷，弥补了许多传统现浇的不足。

1.预制与现场开挖施工同步进行，且蒸汽恒温养护缩短养生时间，大幅度缩短工期，工期较现浇缩短约1/2。2.工厂化的质量控制体系，保证了每一个预制构件从钢筋制作到结构浇注都达到标准，先进的蒸汽养护使结构自身稳定性得到较好的保障。3.成品预制构件运输到现场进行拼装，时间短，施工快，环境影响小。4.钢筋加工棚及工程材料存放另觅预制场地；现场施工作业面积小，施工中可预留较宽的交通车道，交通影响较小。5.现场材料等运输量较少，构件可夜间运输，对周边交通影响不大。6.现场制作生产条件比现浇好，结构计算中不需要加大安全度，减少材料用量。 甘肃抗冲击中构智配高铁盖板