大型CNC加工中心对刀点和换刀点的确定，对刀点是CNC数控加工时刀具相对于工件运动的起点。由于程序也是从这一点开始执行，所以对刀点也称作程序起点或起刀点。编程时应首先考虑对刀点位置的选择。加工精度要求不高时，可直接用工件上或夹具上的某些表面作对刀面;加工精度要求较高时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的零件，取孔的轴心作为对刀点就比较合适。对刀点必须与工件的定位基准有一定坐标关系，这样才能确定机床标系与工件坐标系之间的关系。对刀点的选择应便于坐标值的计算，并使对刀方便。对刀时，应是使对刀点与刀位点重合。所谓刀位点，对于平底立铣刀是指刀具轴线与刀具底面的交点;对于球头铣刀是指球头部分的球心;对于车刀是指刀尖;对于钻头是指钻尖;对于线电极切割机床，则是指线电极轴心与零件面的焦点。加工过程中需换刀时，应规定换刀点，换刀点的位置应根据换刀时不得碰伤工件、夹具以及机床的原则而设定。CNC精加工应做到尽量简化数值计算的工作量。无锡CNC精密加工厂商

CNC数控车床加工注意事项：合理选择切削用量，对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。铜件CNC精密加工定做CNC数控加工的优点是加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。

cnc机械加工表面粗糙的原因：一、残留区：残留区是指切削刀具主、副切削刃后残留在加工面上的区域。二、手术刀：用高速钢刀具低速或中速切削塑料金属材料，如低碳钢、中碳钢、不锈钢、铝合金等时，常在加工表面产生刀状毛刺，称为手术刀。氧化皮刺的出现将明显提高加工表面的粗糙度。三、积屑：在切削过程中，当有积屑时，突出部分可代替刃口切入工件，并在加工面上画出不同的凹槽；当积屑脱落时，一些积屑屑粘附在加工面上，形成小的毛刺，导致表面粗糙度增加。四、振动：在切削过程中，加工系统产生周期性振动，在加工表面产生条纹或波纹，使表面粗糙度值明显增加。

CNC精密加工常被用在哪些零件加工中？（1）箱体类零件，箱体类零件一般是指具有一个以上孔系，内部有型腔，在长、宽、高方向有一定比例的零件。这类零件在机床、汽车、飞机制造等行业用的较多。箱体类零件一般都需要进行多工位孔系及平面加工，公差要求较高，特别是形位公差要求较为严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪，攻丝等工序，需要刀具较多。 加工箱体类零件的加工中心，当加工工位较多，需工作台多次旋转角度才能完成的零件，一般选卧式镗铣类加工中心。（2）复杂曲面在机械制造业，特别是航天航空工业中占有特殊重要的地位。复杂曲面采用普通机加工方法是难以甚至无法完成的。在我国，传统的方法是采用精密铸造，可想而知其精度是低的。复杂曲面类零件如：各种叶轮，导风轮，球面，各种曲面成形模具，螺旋桨以及水下航行器的推进器，以及一些其它形状的自由曲面。CNC精加工可加工常规方法难以加工的复杂型面。

cnc加工如何选择走刀路线？走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的cnc加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点：1、保证零件的加工精度要求。2、方便数值计算，减少编程工作量。3、寻求较短的cnc加工路线，减少空刀时间以提高cnc加工效率。4、尽量减少程序段数。5、保证工件轮廓表面cnc加工后的粗糙度的要求，轮廓应安排后面的一走刀连续加工出来。6、刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。CNC数控加工系统包括了进给装置。铜件CNC精密加工定做

CNC精加工设备使用半年后，应该对机床的液压系统、主轴润滑系统以及X轴进行检查。无锡CNC精密加工厂商

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