考虑到表层的极限厚度而估计的铸造线的生产率pr必须小于或等于上面算出的prmaxt或pr≤prmaxt。图5表示与具有**少4条边到**多10条边的制品p相关的**大生产率prmaxt,使用以下数据作为示例:利用上述公式中的数据,得到了不同类型制品p的生产率极限prmaxt:特别地,描述**大生产率prmaxt的曲线渐近展开,基本上是表达式n*tan(π/n)的函数,n趋向于无穷大时n*tan(π/n)取恒定值π。这种展开意味着,超过某一n,可实现的**大生产率prmaxt保持不变,因此进一步增加边数n不会带来任何益处。根据本发明的一个方面,铸造线18的生产率pr可大于或等于60t/h...
1)混料:按以上配比称取铜锡合金粉、纯铜粉、铁铜合金粉、铜铬合金粉、铅粉、石墨粉和二硫化钼粉在v型混料机中混合12小时,混合均匀;(2)成形:将步骤(1)中的混合均匀的物料,倒入压制模具中,在600mpa压力下,压制获得压坯;(3)加压烧结:将步骤(2)中获得的坯体,装入模具中,模具放入烧结炉中在氢气气氛保护下进行加压烧结,烧结工艺依次为:℃/min的升温速度从室温升到600℃;℃后保温30min,保温同时逐步开始加压,**终压制压力为60mpa;℃/min的升温速度从600℃升到870℃,升温过程中保持压制压力为60mpa;℃时保温120min,保温过程中保持压制压力为60mpa;℃...
表层和控制性扇形区114之间的接触以不适当的方式发生,那么会存在表层可能被挤压或撕裂的实际可能性,从而导致潜在迸出。在任何情况下,鉴于几乎整个铸造曲线上制品p的每个面的都是由控制性扇形区114支撑的,控制性扇形区114所必需的维护成本是相当高的。此外,对齐必须由铸造线外的操作者手动完成,因此鉴于在组装时控制性扇形区114常常无法对齐,在车间中进行该步骤时需要很强的专业知识。因此需要完善可以克服现有技术的至少一个缺点的铸造方法。本发明的一个目的是完善一种高效且允许实现高生产率的连续铸造方法。本发明的还有一个目的是完善一种允许限制对铸造设备零件的维护干预的连续铸造方法。本发明的另一个目的是...
建立脱模强度约需10~100秒钟。用热芯盒法制芯,型芯的尺寸精度比较高,但工艺装置复杂而昂贵,能耗多,排出有刺激性的气体,工人的劳动条件也很差。②壳芯采用覆模砂热法制芯,砂芯强度高,质量好;③冷芯盒法制芯:60年代末出现。用尿烷树脂作为芯砂粘结剂。用此法制芯时,芯盒不加热,向其中吹入胺蒸汽几秒钟就可使型芯硬化。这种方法在能源、环境、生产效率等方面均优于热芯盒法。70年代中期又出现吹二氧化硫硬化的呋喃树脂冷芯盒法。其硬化机理完全不同于尿烷冷芯盒法,但工艺方面的特点,如硬化快、型芯强度高等,则与尿烷冷芯盒法大致相同。砂型铸造水玻璃砂芯用水玻璃做黏结剂做的砂芯可分成以下几种:水玻璃CO2法、...
从而通过连接柱带动整个分离套件在转轮板上进行转动,同时上端被锤散的型砂通过过滤板流出,从而达到旋转清砂的目的,此种清砂方式不需要人工对砂箱进行清理,故极大的减少了员工的工作量,间接的提高了员工的工作效率。3.本发明中设计了收集套件,当砂型内部压实的型砂分离套件的内部的震动机构进行一次打散后,打扫的型砂通过过滤板运动至收集皿中,后电机b开始工作,带动转动柱32转动,进而带动匀料辊33进行转动,进而达到二次散砂的目的,极大的提高了型砂的分离程度,极大的避免了因型砂打碎不充分二次压实时存有空气,导致铸件质量下降的现象发生,提供了产品的合格率。附图说明下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。图...
考虑到表层的极限厚度而估计的铸造线的生产率pr必须小于或等于上面算出的prmaxt或pr≤prmaxt。图5表示与具有**少4条边到**多10条边的制品p相关的**大生产率prmaxt,使用以下数据作为示例:利用上述公式中的数据,得到了不同类型制品p的生产率极限prmaxt:特别地,描述**大生产率prmaxt的曲线渐近展开,基本上是表达式n*tan(π/n)的函数,n趋向于无穷大时n*tan(π/n)取恒定值π。这种展开意味着,超过某一n,可实现的**大生产率prmaxt保持不变,因此进一步增加边数n不会带来任何益处。根据本发明的一个方面,铸造线18的生产率pr可大于或等于60t/h...
从而避免使用控制区,同时避免不可承受的膨胀风险。此时,已知生产的**大铸造速度和为了控制膨胀的边的**佳尺寸,可以计算不同多边形形状的制品的生产极限。根据文献,铸造线的生产率定义为通过结晶器的质量流率,生产率可以根据以下计算:pr=*ρ*a*vc其中:pr为小时生产率[t/h]ρ为包括凝固效应的固体金属(例如固体钢)的密度(kg/m3)a为制品p截面[m2]vc为铸造速度[m/min]类似地,利用**大铸造速度vcmaxb而不是铸造速度vc,通过每个多边形形状的轮廓确定可实现的**大生产率prmaxb,超过prmaxb会出现不可承受的膨胀问题。prmaxb=*ρ*a*vcmax6反过来...
生产应用结果表明:该涂料的渗透性、抗流淌性和抗裂性均很好,涂层强度高,发气量小,浇注后涂层自身产生适度烧结,打箱时涂层易成片剥离,铸件表面光洁,基本无粘砂,字迹非常清晰。而未用涂料时,铸件打箱后表面粘砂严重,字迹模糊(见图3~4,图中上部均为使用涂料的铸件,下部均为未用涂料的铸件)。铸件进行抛丸清理后,使用涂料的表面粗糙度明显低于未用涂料的表面(见图5,图中上部为使用涂料的铸件,下部为未用涂料的铸件),表面粗糙度Ra≤μm,而且无气孔、夹砂和掉砂等缺陷,大幅度提高了铸件清理工效,节约了能源,减轻了劳动强度。图3管子钳柄体铸件表面情况对比图4制动毂铸件表面情况对比(抛丸清理前)图5制动毂...
为了改善湿型砂工艺的劳动条件,实现“绿色铸造”,提高铸件表面质量,应用湿砂型铸造系列涂料是一个重要途径。粘土湿砂型涂料有以下一些特殊要求:1、湿砂型宜采用醇基快干涂料,并且**好采用喷涂方法。湿型砂铸造时如采用水基涂料,需要进行表面烘干,否则极易降低砂型表面强度,也使铸件容易产生气孔缺陷,但这将增加生产工序,降低生产效率,在批量生产线上也不易实现。而醇基涂料具有干燥快(点燃干燥或自然挥发干燥)、生产效率高、适用范围广等特点。另外,湿型砂表面强度低,刷涂涂料时容易带砂,操作不便,涂层不光洁。2、湿砂型涂料要求渗透性和抗裂性高,发气量小。因为湿型砂粒度细,透气性差,含水量高,发气量大,强度...
不同之处在于:原料全部采用元素粉。本对比例例所得铜基受电弓滑板,其硬度为61hb、电阻率为μωm、抗拉强度为131mpa、冲击韧性为7j/cm2、滑板高度磨耗比为、滑板重量磨耗比为242g/万机车公里、对接触线磨耗比为。对比例2其他条件均和实施例3一致;不同之处在于:原料全部采用球形粉。本对比例例所得铜基受电弓滑板,其硬度为54hb、电阻率为μωm、抗拉强度为122mpa、冲击韧性为5j/cm2、滑板高度磨耗比为、滑板重量磨耗比为196g/万机车公里、对接触线磨耗比为。对比例3其他条件均和实施例3一致;不同之处在于:原料全部采用元素粉且步骤3烧结工艺为:在氢气气氛下,以12℃/min的...
1采用烧结剥离型涂料防止铸钢件气孔和增碳缺陷采用含氮的呋喃树脂砂和用苯磺酸等作固化剂的呋喃树脂砂生产铸钢件时,容易产生皮下气孔缺陷;低碳不锈钢铸件还增碳,导致其抗腐蚀及抗疲劳能力下降,并使得焊接性能变差。烧结致密的涂料能作为屏蔽层有效阻挡来自砂型(芯)的N、C与金属液反应,或者通过气相或固相扩散进入金属液,从而避免铸钢件产生皮下气孔、增C等缺陷。获得在高温下高致密、具有良好屏蔽性的涂层的方法有:1、使用其烧结温度比金属的浇注温度低50~100℃,能发生轻度烧结的耐火材料,以形成致密的涂层。2、在涂料耐火骨料中配入某些助熔成分,在浇注温度下适度熔融,形成一层致密无缝的玻璃体。3、选用细粒...
进而带动螺纹套246在螺旋杆245上向内侧进行运动从而通过连接块247带动夹紧板25向内侧运动,从而达到夹紧砂箱的目的。所述连接机构29包括配合柱291、触发杆292、复位推杆293、外行顶杆294、触发转板295、中心转轴296和固定销297,配合柱291通过焊接的方式均匀安装在连接板28上,配合柱291上设置有圆形通孔c,其相对连接板28上设置有与配合柱291相互配合使用的通孔d,通孔d内部通过滑动连接的方式设置有触发杆292,触发杆292下端抵靠有复位推杆293,触发杆292左右两端对称抵靠有外行顶杆294,外行顶杆294外侧抵靠有触发转板295,触发转板295固定安装在中心转轴...
1)混料:按以上配比称取铜锡合金粉、纯铜粉、铁铜合金粉、铜铬合金粉、铅粉、石墨粉和二硫化钼粉在v型混料机中混合12小时,混合均匀;(2)成形:将步骤(1)中的混合均匀的物料,倒入压制模具中,在600mpa压力下,压制获得压坯;(3)加压烧结:将步骤(2)中获得的坯体,装入模具中,模具放入烧结炉中在氢气气氛保护下进行加压烧结,烧结工艺依次为:℃/min的升温速度从室温升到600℃;℃后保温30min,保温同时逐步开始加压,**终压制压力为60mpa;℃/min的升温速度从600℃升到870℃,升温过程中保持压制压力为60mpa;℃时保温120min,保温过程中保持压制压力为60mpa;℃...
该层氧化物将易于剥离,铸件将不会粘砂。因此,加快氧化物的生成速度或减少氧化物的消耗速度,都有助于获得易剥离涂层。为此,可在涂料中预先加入粉状Fe2O3等金属氧化物,以抵偿氧化物的消耗,促进易剥离涂层形成。Fe2O3在高温下转化成FeO并析出氧,氧又促使更多铁被氧化:烧结剥离助剂的加入量应根据铸件的重量、厚度、浇注温度等因素在一定范围内调整。本烧结剥离型醇基浅色铸铁涂料的悬浮率、抗裂性和发气性达到了国内同类产品先进水平,涂刷指数和触变率也较高。新型烧结剥离型醇基浅色铸铁涂料在3h内基本无沉淀,8~24h悬浮性仍高达98~94%,长期存放后不板结,1000℃时的发气量为16ml/g以下,1...