阀门维修是阀门的使用中也是必要的操作，维修后的安装工作也是我们要注意的要点。下面我们就来说下阀门维修后安装的要点有什么呢？1、安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求，连接应牢固紧密。2、安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下。3、阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB12220的规定。对于工作压力大于1.0MPa及在主干管上起到切断作用的阀门，安装前应进行强度和严密性能试验，合格后方准使用。强度试验时，试验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不少于5min，阀门壳体、填料应无渗漏为合格。严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续的时间应符合GB50243标准要求，以阀瓣密封面无渗漏为合格。4、手轮、手柄及传动机构均不允许作起吊用，严禁碰撞。5、带传动机构的闸阀，按产品使用说明书的规定安装。工业高温高压阀门的预防性保养和维修措施，是解决阀门泄漏和延长使用寿命中和可靠的途径。浙江电动调节阀维护检修

长期以来，中国的大多数行业都是以旧换新，将被替换的阀门当作废品丢弃或转让，尤其是在带法兰的多用途阀门行业，他们想维修被替换的高压、高温和大型阀门，但不明白如何维修。近年来，随着各单位逐步起展开单独经济核算，减少成本，管理者和维修人员逐渐感受到维修阀门的重要性，因为这方面节约的资金非常丰厚。然而，这里的阀门维修并不是直观的维修，而是采用准确的维修方法和杰出的研磨和维修设备。由于欠缺阀门保障和维修的概念和设备，目前，只有中国的核电站可在每次停堆和检修前夕基本上维修所有阀门。故障之后维修是一种免保障维修，对整套设备的安全性运行和阀门的使用寿命极为有利。阀门预防性保障的关键是在第1次找到泄露时立即维修阀门，因为重复介质会在长时间之内对密封面导致大规模损毁，即使在密封面损毁很大的情况之下，也会造成便宜的维护成本。浙江电动调节阀维护检修阀门维修时保持阀门内部和运动部件的消毒并保护阀门油漆的完整性似乎非常关键。

阀门是设备和管道之上的附件，其维护应与设备和管道的维护结合进行，根据原燃料和化学工业部制定的《炼油设备维护和维修条例》，维修内容低，炼油厂公称压力低于pnl6mpa、介质温度低于550℃的油品、蒸汽、水和各种气体的中低压阀门分为小修、中修和大修三类。各种维修项目包括：大修：清洗喷嘴和油杯，更换填料，消毒阀杆及其螺纹，清理阀门之中的杂物，拧紧并更换螺栓，完成。中修：包括小修项目、零件拆卸和消毒、阀体维修、厚封件研磨、阀杆矫直等。大修：包括中修项目、阀杆更换、支架维修、弹簧和密封件的更换等。对于在室内维修的阀门，通常会进行中修和小修，但也应将其拆下进行检查和更换垫片。

阀门维修包括什么项目？1、检查阀瓣密封面与阀座密封面，应无锈蚀麻点、冲刷沟等缺陷，否则应研磨处理，做结合试验，应圆周接触，阀线清晰；2、测量阀轴弯曲度，应在0.1mm内，表面应光滑，无锈蚀、裂纹等不良现象；3、检查小阀轴是否有锈蚀坑、裂纹等缺陷，其螺纹部分应无损伤；4、测量阀轴、小阀轴与两端盖配合间隙，应在0.25mm～0.3mm之间，测量盘根压盖与端盖之间配合间隙，应在0.25～0.3mm之间；5、检查阀体、阀盖、摇臂、端盖的表面，应无锈蚀、裂纹；6、气动执行器，做动作试验合格；7、清扫各紧固螺栓，涂铅粉油；8、检查阀轴上键与摇臂配合情况，应无松动、滚键等现象。维修之后的阀门必须确保在1年之内不会因维修质量问题而泄漏。

阀门维修的注意事项有哪些？在处理带压阀门的缺陷前，应提出处理方案，取得安全技术人员的同意并得到操作工的配合。重要部位的处理要经过共同研究，按规定办理火票、毒票等手续，方能着手处理阀门的缺陷。处理缺陷的工作应由实践经验丰富的维修人员担任，现场人员不宜过多并有1至2名专门的监护人。应有周密的安全措施，以具备应付不好的情况发生的能力。维修人员及现场人员要按易燃易爆、高温高压、有毒、剧毒、强腐蚀等介质的防护措施规定，穿戴好防护工作服、鞋帽、手套以及防护眼镜。有毒、剧毒的阀门维修还应戴好防毒面具。在处理阀门缺陷过程中应设置安全挡板，同时应谨慎、细心，边干边观察，按规定方案进行。阀门发现损坏后应及时维修或更换，避免产生不必要的损失。浙江电动调节阀维护检修

阀门维修前必须切断管道和部件的电源和气源开关。浙江电动调节阀维护检修

阀门维护时要注意电动头及其传动机构中进水问题。尤其在雨季渗入的雨水。一是使传动机构或传动轴套生锈，二是冬季冻结。造成电动阀操作时扭矩过大，损坏传动部件会使电机空载或超扭矩保护跳开无法实现电动操作。传动部件损坏，手动操作也无法进行。在超扭矩保护动作后，手动操作也同样无法开关，如强行操作，将损坏内部合金部件。以及有些球阀阀体上标有箭头，如果没有附带英文FIOW字迹，则为密封座作用方向，不作为介质流向参考，阀门自泄方向相反。通常情况下，双座密封的球阀具有双向流向。浙江电动调节阀维护检修