通过排放高氯循环水并补充新水的置换法，在水资源紧张地区经济性差。以10000m3/h系统为例，每降低100mg/L Cl?需排放20%水量，年耗水量增加50万吨。该方法还存在以下问题：1）无法应对突发性氯污染（如工艺介质泄漏）；2）排放水可能含有其他污染物，需额外处理；3）频繁补水导致系统水质波动，影响水处理药剂效果。某电厂实践表明，采用该法后年运行成本增加120万元。

采用强碱阴树脂处理循环水时面临多重挑战：1）高硬度（Ca2?>500mg/L）会导致树脂钙污染，交换容量半年内下降40%；2）再生产生的含盐废水（NaCl 8-10%）需专门处理；3）树脂氧化破裂后释放季铵基团可能形成致病物NDMA。某化工厂运行数据显示，处理Cl?=300mg/L的循环水时，吨水处理成本达￥18-22，是其他方法的3-5倍。 氯离子腐蚀金属设备，需严格控制浓度。黑龙江除氯除硬

Cl?是嗜盐菌（如Halomonas）生长的必需元素，其存在导致：生物膜厚度增加3倍，形成缺氧腐蚀微环境垢下Cl?浓度可达本体水的20倍（局部腐蚀速率>3mm/年）常规杀菌剂穿透生物膜效率下降70%某炼油厂循环水系统在Cl?>400mg/L时，碳钢管道微生物腐蚀穿孔事故频发，年检修费用增加￥500万。

Cl?与Ca2?、Mg2?形成的沉积物具有特殊危害：导热系数0.5W/(m·K)，是不锈钢的1/30多孔结构吸附腐蚀产物，形成恶性循环1mm厚氯盐垢层使换热效率降低25%某热电厂的蒸汽冷凝器因Cl?沉积，年多耗标煤8000吨，直接经济损失￥640万。 宁夏工业除氯除硬系统高氯环境必须选用特种合金材料。

化学沉淀法通过投加金属离子与氯离子形成难溶盐实现去除。常用沉淀剂包括硝酸银（AgNO?）、硫酸铜（CuSO?）和石灰（Ca(OH)?）。以银盐为例，反应Ag? + Cl? → AgCl↓的溶度积Ksp=1.8×10?1?，理论上可使Cl?浓度降至0.01mg/L以下。某PCB厂采用分级沉淀工艺：先加CuSO?去除80%氯离子（形成CuCl），再用AgNO?深度处理，出水Cl?<5mg/L。但污泥中AgCl需通过氰反应浸出回收银，处理成本约￥120/m3。新型复合沉淀剂如[Ag(NH?)?]?可减少银用量30%，pH适应范围扩至4-10。

反渗透（RO）系统能够有效地去除水中的氯，其工作原理是利用特殊的膜，阻止氯离子等污染物通过，只允许水透过。该系统能够去除水或废水中 95% - 99% 的氯。然而，如果水中氯化物的含量过高，反渗透膜就容易受到损坏，而且设备如果没有进行适当的维护，其运行效率会急剧下降。所以，在使用反渗透系统之前，通常需要配备预处理系统，以延长膜的使用寿命，确保设备能够稳定、高效地运行。

离子交换法和滤膜分离法在处理高浓度含氯废水时，存在一定的局限性。离子交换法的成本相对较高，而且交换树脂的再生过程较为困难；滤膜分离法中的膜使用寿命较短，并且容易受到外界环境因素的影响，比如水中的杂质、酸碱度等，都会降低膜的性能，导致需要频繁更换膜，这无疑增加了废水处理的成本。因此，对于高浓度含氯废水的处理，还需要不断探索更加合适、高效的方法。 在线监测氯浓度误差需控制在±10%。

反渗透（RO）膜对Cl?的截留率受膜材料、压力和水质影响。聚酰胺复合膜（如BW30-4040）在1.5MPa下对500mg/L NaCl溶液的脱盐率为98.5%，但Cl?实际透过量仍达7.5mg/L。海水淡化中，Cl?浓度超过1000mg/L时膜通量衰减速率增加3倍，需每3个月酸洗（0.1%柠檬酸）。某沿海钢厂采用"超滤-RO"双级系统，投资成本￥5.8万/m3·d，能耗4.2kWh/m3。新兴的带正电纳滤膜（如NF90）通过静电排斥可优先截留Cl?，对Mg2?/Ca2?透过率>90%，特别适用于高硬度废水。氯酸盐副产物有毒，需额外处理。宁夏工业除氯除硬系统

化学清洗废液含氯，处置成本高。黑龙江除氯除硬

微生物腐蚀的协同恶化Cl?是嗜盐菌（如Halomonas）生长的必需元素，其存在导致：生物膜厚度增加3倍，形成缺氧腐蚀微环境垢下Cl?浓度可达本体水的20倍（局部腐蚀速率>3mm/年）常规杀菌剂穿透生物膜效率下降70%某炼油厂循环水系统在Cl?>400mg/L时，碳钢管道微生物腐蚀穿孔事故频发，年检修费用增加￥500万。

氯离子会与水处理化学品发生竞争性反应：缓蚀剂干扰：HEDP在Cl?>500mg/L时缓蚀效率从92%暴跌至58%阻垢剂失效：聚羧酸盐对CaSO?的分散能力下降40%杀菌剂消耗：Cl?与ClO?反应生成无效的ClO??，投加量需提高30%某石化企业因Cl?超标（650mg/L），年度水处理药剂成本从￥350万激增至￥800万，且仍无法控制腐蚀速率。 黑龙江除氯除硬